大型变压器铁芯叠装新旧工艺浅谈

摘要：

 通过对大型变器铁芯传统叠装工艺的分析，提出了1种新型的叠装工艺，对大型变

压器铁芯叠装机械化或半机械化生产进行了探索。
关键词：

 电力变压器；铁芯叠装；新工艺

正文
0.引言
我国大容量变压器铁芯叠装传统工艺是采用把铁芯叠成

1

“ ”

个封闭的 日 字形，

然后夹紧、起立、绑带、干燥，直至去除上铁轭。这种传统的叠装工艺之所以能延
续至今，必然有许多优点，但是也存在一些不足之处。
1.传统叠装工艺的弊端

1.1在叠装过程中，为了保证一定的叠装速度，必有叠片人和递片人，至少要

9个人共同参加1台铁芯(以40 MVA的变压器铁芯为例)的叠装工作才能保证工
作效率，劳动力浪费很大；

1.2为了防止出现变形、歪斜等问题，每叠一级，甚至每一叠都需进行各部位尺

寸的校正、修整、芯柱垂直度和对角线的测量及接缝的校正等工作，并且在叠装
完成衙还要进行整体的测量、修整等工作，浪费了大量时间；

1.3从叠装铁芯的工作面铺开，到铁芯起立，需较长时间地占用非常大的工作

场地，影响其它工位的正常工作；

1.4

“

”

许多厂家的大容量变压器铁芯叠装台都是安放在地面之上的。仅 叠装台

自身台面的高度就

1 m多，当叠装时，操作人员几乎就是高空作业了，这种叠

装方式的安全性极差；

1.5许多人在一处非常紧凑的环境中工作，由于翻片的、递片的、叠片等机械性

工作，容易疲劳，稍不留意，就可能有人被铁芯划伤；

1.6由于铁芯结构的限制，而无法实现合理的机械化绑带，人工绑带质量差、效

率低，浪费人力；

1.7铁芯干燥时，干燥室的空间利用率差，浪费能源，生产周期长。

2.芯叠片新工艺介绍
本工艺的特点在于将整个铁芯分成为

3个芯柱(或5个芯柱)来叠装，而每个芯柱

分别由

2个人来叠，总计6个人就可完成整台铁芯的叠装工作。具体过程如下：

2.1安放好叠装支撑架，夹紧芯柱所用钢丝强要放置好，以备叠装完毕后捆紧

芯柱用；

2.2调整好V型或M 型定位器。将拉板、拉板绝缘等按图纸要求放置到位；
2.3以定位器为基准，在拉板绝缘是安放第一叠铁芯片，然后按各级的积厚尺

寸进行交错重叠铁芯片。叠完第一级后，调整定位器，叠第二级

⋯⋯直至叠完最

后一级；

2.4用钢丝绳将总柱绑紧；
2.5通过绑带机，用无纬带或稀纬带或钢带(也可沿用传统的无碱玻璃丝环氧

带

)将铁芯绑好。当采用无纬或稀纬带时，必须将其收尾处用电烙铁烙烤一下，

使之同其它部分粘合，然后在常温下放置若干小时后，去除钢丝绳。若用钢带绑
扎，则随后即可去除钢丝绳。

(若用无碱玻璃丝环氧带，须将绑带后的芯柱运至

干燥室进行干燥，干燥完毕后，将钢丝绳去除

)；

2.6按图1调节滚转台上的千斤顶或支撑块，并放置低压侧上、下夹件，使下夹