摘

 要：钢铁生产过程中除尘系统中会产生大量的含铁尘泥，这些尘泥如处理不当既会造成

环境的污染而且产生铁资源的严重浪费。安钢集团舞阳矿业公司根据自身尘泥的特点，进行
选铁工艺试验研究，最终确定了先浮后磁、磁重结合的工艺流程，并建成了

21 万吨/年的瓦

斯泥处理厂，年收入达

2011.51 万元，实现了瓦斯泥资源的有效利用和回收。 

　　关键词：选矿

 瓦斯泥 效益评估 

　　中图分类号：

TQ54 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）04（a）-0114-02 

　　在钢铁生产过程中，会产生大量尘泥（主要包括转炉、电炉粉尘和高炉瓦斯泥、重力除
尘灰）

[1]。目前，尘泥由于长期得不到有效处理，在许多钢厂附近堆积如山，不仅占据了

大量的土地，污染了环境，浪费了其中有价资源，而且影响高炉的正常操作和使用寿命。由
于尘泥中富含铁、碳、锌、铅等有价元素，具有良好的综合利用价值。如何高效利用钢铁厂尘
泥中的有价资源，提高其综合附加值，减少环境污染，成为钢铁企业面临的重大课题。

[2] 

　　为充分开发这一再生资源，河南安阳集团舞阳矿业公司对其自身瓦斯泥进行了小型试
验及扩大试验研究。为获得较大的经济效益，采用技术成熟、工艺简单的选矿方法对高炉瓦
斯泥中的铁进行回收，并投入现场生产。

 

　　

1 工艺矿物学特性 

　　安钢瓦斯泥中全铁含量大于

30%，铁矿物以 Fe3O4 和 Fe2O3 为主，金属铁含量极少，

仅有的金属铁珠镶嵌在渣之中，呈独立的金属铁几乎没有。高炉瓦斯泥所含铁矿物与天然铁
矿物的表面性质存在较大差异，且细粒矿物在高温作用下胶结在一起，极易包裹脉石矿物
镜下鉴定及单体解离度测定结果均表明了这一点。胶结在一起的脉石与铁矿物用物理方法难
以分离，这样给选矿带来了较大的难度，在影响精矿质量的同时，造成全铁回收率偏低。

 

　　

2 实验研究 

　　

2.1 不同磨矿细度试验 

　　镜下观察高炉瓦斯泥铁矿物和脉石矿物单体解离度仍较低，仅为

60%左右，对不同磨

矿粒度进行对比试验。试验用

XCGS-73 型磁选管，将未经磨的原矿及-200 目含量分别为

76%、81%的磨矿产品分别充分搅拌给入磁选管，场强为 1800Oe。试验结果如（表 1）。 
　　结果表明，随着磨矿细度的提高，原矿的单体解离度也相应提高，磁选铁精矿品位随
之提高，铁精矿产率及回收率则随之下降，尾矿全铁含量提高。考虑随着磨矿细度提高，磨
矿产品中细粒级别含量也随之提高，这样势必给后续重选作业带来影响。且结合现场实际，
选

-0.074 mm 占 76%时指标进行试验。 

　　

2.2 磁选试验 

　　为得到合适品位和回收率的铁精矿，对细度为

-0.074 mm 占 76%的瓦斯泥做场强试验，

试验采用湿式半逆流筒式磁选机，磁场强度分别为

1400Oe、1600Oe、1800Oe、2000Oe。实验

结果如（图

1）所示。 

　　从

9（图 1）结果来看，随着磁选场强的增加，铁精矿的品位下降，回收率升高。当磁

场强度增大时，精矿中的连生体含量增加，所以精矿中回收率升高，铁精矿品位下降。综合
品位和回收率两方面考虑，选用

1600Oe 为磁选机磁场强度。 

　　

2.3 重选试验 

　　铁物相分析得到，铁矿物中有部分氧化铁，且铁矿物与其他矿物存在一定的比重差，
为了充分回收赤铁矿中的铁，进行了重选试验。试验流程见（图

2）。实验结果见表 2。 

　　从（表

2）中可以看出，经过两次螺旋溜槽以后，铁精矿品位可以达到 64.26%，螺旋

中矿经过摇床后，摇床精矿品位为

60.89%。达到了预期的目标。 

　　

3 效益评估 

　　选矿生产成本主要有原料费用、选铁成本、选碳成本和动力费用，约

150.05 元/吨。 

　　销售收入计算如下。