炼钢精炼生产中的参数控制

　【摘要】在目前冶金企业的炼钢生产中，连铸技术得到迅猛发展。炼钢精炼技术也要求越来
越高，技术发展水平受到的极大的挑战，利用炼钢生产中的加热功能可以解决很多连铸生
产中的缺陷，对于调高产量，提升钢水质量，协调炼钢生产与连铸匹配的节奏都有着重要
的作用和积极的意义。这就要求我们在精炼的过程中，必须控制好各项生产参数，让

LF 充

分发挥出最大的潜力。在生产中快速升温，采用泡沫埋弧加热工艺减少电弧对炉盖和钢包渣
线的热辐射，提高生产效率，稳步让炼钢技术成熟化。

 

　　【关键词】炼钢生产；精炼；控制

 

　　

LF 钢包精炼炉是处在还原气氛之内进行的，工艺流程按照利用电极埋弧加热和合成渣

精炼，其中大部分的合成渣具有良好的还原作用，完成脱硫、脱氧和去气等重要的炼钢生产
任务，不但节能降耗，增加产量，而且对钢水质量也有很大的提升作用。在这个额精炼工艺
过程中，最终效果的好坏和合成渣有着直接的关系。在

LF 精炼中，一般都向钢包之内加入

一定比例的合成渣料，利用电弧加热形成液态渣，起到良好的绝热保温作用，该工艺流程
的特点大致有以下几步：

 

　　（

1）采用高碱度、高还原性渣料可以进一步脱除钢中硫、氧。由于在 LF 炉精炼中采用

底部吹氩搅拌，增加了渣

-钢接触面积和机会，可获得满意的精炼效果。 

　　（

2）保护包衬，提高热效率。 

　　（

3）捕捉钢中夹杂物，净化钢液。LF 炉通过底部吹氩搅拌，促使钢中夹杂物聚集上浮，

与渣接触被吸收，可以精炼超纯净钢液。

 

　　（

4）隔绝空气，防止钢液吸收气体。 

　　（

5）对夹杂物进行变性处理。 

　　

1 影响脱硫的主要因素 

　　（

1）炉渣碱度：渣中含有 CaO 是脱硫的首要条件，提高渣中 CaO 浓度有利于脱硫反

应的进行。生产实践表明，碱度

R=2.5～3.5 时脱硫效果最好； 

　　（

2）渣量：适当加大渣量可以提高 CaO 含量，稀释 CaS 浓度，对脱硫有明显效果； 

　　（

3）渣中 FeO 含量：随着 FeO 含量的降低有利于脱硫反应进行； 

　　（

4）搅拌能力：满足脱硫的热力学条件后，限制环节变为硫在钢中的扩散与硫在渣中

的转移。因此增强搅拌能力，增大有效反应面积可提高脱硫速率。

 

　　

2 合理的精炼渣系 

　　

LF 炉精炼关键在于快速造白渣。在 LF 快速而稳定的造出流动性好并有一定乳化性的还

原性白渣，是

LF 脱硫、吸附夹杂及保证钢水质量所必需的。结合自身的生产特点开发了造

白渣脱硫技术。出钢过程加完合金后，到精炼位后加入部分化渣剂化渣，待化透后开始加热，
在加热过程中，加第一批渣料，渣料熔化良好后，加入第一批脱氧剂（约为总量的

2/3）。

当精炼成份微调后，此时钢渣应变黄白色，接着加入第二批脱氧剂（约为总量的

1/3）约 3

～

5min 后，钢渣应全部变为白渣，保持白渣时间约为 10～15min。渣料配比为石灰：萤石

=5～6。 
　　（

1）渣量控制 

　　适当的渣量是脱硫的首要条件。渣量小，渣中碱度达不到要求，不利于脱硫；渣量过大，
虽可以提高脱硫率，但原材料和电耗也增加。同时，炉渣过厚，脱硫反应时间过长，不利于
调节生产节奏。在生产中，渣料不是一次性加入，而是分批加入。第一次在加热前加入

60%

左右，含

CaO>50%的精炼渣，剩余的则为硅钙粉、碳化硅和石灰等在处理过程中分批次根

据炉渣状况加入。

 

　　（

2）渣况判断及渣性控制