２００７年 第２８卷 第５期
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医 药 工 程 设 计
Pharmaceutical & Engineering Design 2007, 28(5)
原处理工艺采用厌氧
(UASB) 加好氧生化、末
段设活性炭吸附的处理技术，其中好氧生化采用“加
压上流式好氧污泥塔”，这种组合不太合适。因为加
压生化塔的水力停留时间
(HRT) 较短，仅适用于处
理分子量小的
( 污染物已降解为有机酸 ) 且易生物降
解的物质，因而对该制药厂这种难生物降解
( 降解
速率缓慢
) 的生产废水来说，水力停留时间显然不足，
有机污染物来不及降解，因而处理效果很低，此外，
加压生化塔自身就是一个全溶气溶氧器，因而在它
之前加设溶氧罐是多余的
[3]
。
原工艺流程中未考虑氨氮的去除。根据对水样
的实测，兼氧池出水中
NH
4
-N 值达到 160 mg/l，兼
氧池后面的流程没有脱氮措施，方案显得不够完整。
原工艺流程的末段采用活性炭吸附工艺，吸附
塔紧接气浮池装置，中间没有滤池，因而活性炭的
吸附容量不能得到充分利用，浪费了相当量的活性
炭，并使运行成本提高。
2.2 新型三段序贯式水解－好氧为主体的工艺流程
2.2.1 新型三段序贯式水解－好氧为主体的工艺流
程简介
针对上述情况，为慎重起见，综合小试和中试
结论并结合现场实际条件，拟采用的工艺流程简图
如下：
生活污水
稀释水
工艺废水
出水
其它生产废水
调节池
气浮池
干污泥
污泥脱水机
污泥浓缩机
污泥池
氧化池
二沉池
接触氧化池
均质池
溶剂回收
初沉池
三段序贯式
H/O 池
图 2 废水现有处理工艺流程
流程简述：高浓度工艺废水含有大量有机溶剂，
目前仍按厂方现有装置回收，回收后的生产废水流
入均质池，与其它生产废水混合，然后一起送入初
沉池分离水中的
SS 杂质。经沉淀后生产废水与生活
污水和稀释水
( 冷却水 ) 在调节池中混合，使原水
CODcr 浓度控制在 4000 mg/l 左右。由此，废水提升
至气浮池、然后进入三段序贯式
H/O 池及接触氧化
池，并流入中间水池，再由此提升至二沉池后流入
次氯酸钠氧化池，最后经监测井达标排放。
2.2.2 上述处理工艺特点
2.2.2.1 厌氧—好氧生化处理与水解—好氧生化处
理反应条件的比较结果如下：
表
1 在两种生化处理反应条件下的效果
反应条件
厌氧—好氧
(A/O)
水解—好氧
(H/O)
pH 值
6.8~7.2
5.5~10
CODcr 冲击负荷
不耐
耐
(2~3 倍 )
抑制浓度
CODcr<5000 mg/l
CODcr ≤ 11000 mg/l
从上表可看出：水解—好氧生化处理
PH 适应
范围较广，可以耐
2 ～ 3 倍 COD 冲击负荷，微生物
受抑制的浓度为
CODcr ≤ 11000 mg/l 远大于厌氧—
好氧的受抑制浓度
CODcr ≤ 5000 mg/l，因此其工艺
反应条件较为宽松，可操作性强。
2.2.2.2 水解反应可使难生物降解物质转化为易生
物降解物质
( 使苯环结构物质开环、长链物质断链、
大分子物质小分子化
)，提高污水的可生化性，为后
续好氧反应创造良好的生化条件。
2.2.2.3 水解反应是依靠自然界中不需要供氧的兼
性微生物来作用的，在污染物实现小分子化过程中
可同步削减
CODcr 值，因而与全好氧工艺相比可节
省能耗
30% 以上。
2.2.2.4 厌氧—好氧工艺只能实现氨化及硝化过程，
不能实现反硝化，因而不能完成真正意义上的脱氮
反应。而三段序贯式
H/O 工艺可实现两次硝化和反
硝化
( 在好氧 O 段实现硝化反应，在水解缺氧段实
现反硝化反应
)，因而氨氮的总去除率可达到 90%
以上。
2.2.2.5 厌氧反应过程中的甲烷菌是专性菌种，长
期运行会产生菌种的变异性，一旦底物
( 有机污染物 )
成份发生变化，菌种就不能适应，就会产生衰败现
象，导致处理装置失效。而水解反应则是依靠自然
界中大量的兼性菌种共同完成
( 协同作用 )，因而随
着处理装置运行时间的推移，菌相越来越丰富，有
机污染物的去除率呈增长趋势，所以采用水解工艺，
不必担心菌相的变异，并且一旦产品结构发生变化，
处理装置也会很快适应
( 从多菌种中自然筛选出适
合的菌种
)
[4]
。
2.2.2.6 水 解 工 艺 的 产 泥 量 为 常 规 好 氧 工 艺 的
1/5 ～ 1/10，比厌氧工艺减少一半以上。而且，由于
污泥在水解过程中实现无机化，因而污泥比较容易
脱水。
2.2.2.7 水解反应停留在厌氧反应第三段 ( 酸化衰
退
) 以前，因而不产生厌氧反应常出现的恶臭，没
有气相二次污染。