件。将这些功能设计成工件头架模块(包括传动、主轴系、定位、驱动等)、尾架模块、工作
台模块(包括驱动、定位等)、砂轮架模块(包括传动、主轴系、定位、防护、驱动、进给等)、
磨削中心(可实现外圆、内圆、端面、端面外圆的磨床)转台模块以及砂轮修整模块。这些
模块设置在一个床身平台上，加上一些控制系统及辅助功能模块，即可开发出一台

 

通用磨床。这些模块的特点是：

 

功能独立化 模块独立，易于在统一平台上拼组和搭配独立性强的电气、数显、检测、液
压和冷却系统等模块，构成多种变型品种，实现不同加工精度、不同工作性能、不同
自动化程度及不同加工效率的机床。

 

基础件功能化 基础件是指机床的大件，如床身、工作台、箱体和滑座等，它们大多使
用铸件或焊接件，毛坯准备、加工周期长，影响产品迅速发展。因此整个系列模块化
设计一般只采用以同类大型零件为基础，将之功能化，使机床能扩大工作空间，适
应不同的机床外观布局、造型及防护：使机床的规格、性能在保证刚度的前提下具有
变化的可能性。一个磨床床身模块，可适应各种箱体、滑座的固定，派生万能型、端面
外圆型、高效切入型或其它专用型机床。

 

适应新技术应用 目前新技术的应用往往是以提高效率(高速化)、提高加工精度(纳米
级)、自动化程度(数控化)、柔性化、网络化为主要目的。只要在基础件模块或在箱体、滑
座模块中留有一定空间增设一些模块就可实现。
功能部件社会化在模块化思想的指导下各种功能部件，如驱动系统、控制系统、主轴
系、导轨副、滚珠丝杠副、冷却系统、制冷系统、检测系统等的独立化、标准化及专业制
造，促进了模块化设计法的发展。数控专用磨床的大量功能模块来源于工厂自身的通
用磨床模块及可采购的社会配套的功能部件。
5 

 

主要设计点

 

工作台面的布置设计
专用磨床是根据一些典型零件(如曲轴、凸轮轴、气阀、左右曲柄、偏心轴、万向节、齿轮
轴等)进行高效率磨削。因此，在设计时，要在选择的通用磨床的平台(工作台)上，针

 

对工件进行磨削工艺分析，设置相应的专用部分。这些部分包括：

 

工件上下料 较小的工件多采用自动上下料。较大的工件由人工上料至辅助托架上，采
用翻转机械手将工件送出来，人工下料。

 

工件的支承 包括工件定位前的辅助托架及工件定位的头、尾架顶尖支承，或头架卡盘
支承。配置相应的辅助功能，如用润滑冷却液注入顶尖孔，防止支承定位热变形。

 

工件的驱动及准停 通过头架主轴拨盘或装在可回转型的主轴卡盘上，驱动工件回转。
对一些外圆异形的工件(曲轴、凸轮轴等)，在驱动停止时，应停在好装卸的位置上，
驱动装置就应有准停功能。

 

工件安装识别 根据工件的特点，设计安放在辅助托架的轴向及径向定位，通过光电
或无触点信号控制，防止人为安装时出现的错误。

 

工件的轴向定位 以工件某一肩面作为轴向定位基准。通过工件轴向数控轴进给，让定
位量仪与工件定位肩面接触发信，获得数控坐标轴编程的基点。对某些工件用自身肩
面在安装时就完成轴向定位，可不设置定位量仪，以简化磨削工艺。但对前工序的定
位肩面加工精度要相应提高。

 

工件的自动测量 对于微米级的磨削精度，一般都要配置工件在线自动测量装置。绝大
部分的自动测量安装在台面上，通过编程控制，卡入工件测量，发出粗、精、到尺寸
的信号并退出工件。

 

工件的磨削冷却 大多采用高压、大流量、具有磁、纸过滤，甚至带制冷装置的冷却系统。

 

砂轮相对工件的原点 砂轮不同于车、铣、钻削的刀具，它极易损耗，外形尺寸在不断