效地防止回磷。

1.3 复吹转炉脱碳研究

冶炼过程中，由于供氧强度的不同会影响吹炼的平稳。吹炼前期，因熔池温度不均匀，

化渣不良，炉渣粘度高，当熔池高速脱碳时易发生泡沫渣喷溅。吹炼中期随熔池脱碳速度增
加，钢渣乳化形成泡沫渣，大量飞溅产生的铁滴进入炉渣中。

在脱碳前期，由于铁滴中

C 含量较高，对渣中 FeO 还原非常充分，渣中 FeO 含量降低，

CaO 含量升高，造成炉渣返干，严重时会发生金属喷溅，造成粘枪、粘炉口等故障。控制氧
枪高度减少渣中铁滴的喷洒量是抑制返干的主要手段。而采用底吹大流量搅拌，促进熔池温
度均匀和钢渣反应平衡，提高成渣速度是抑制前期喷溅的重要手段。随着转炉终点

C 含量

的降低，渣中

TFe 含量呈上升趋势，因此，要合理控制转炉顶枪枪位和底吹流量，调整渣

中

TFe 含量，以控制终点 C 含量。

1.4 复吹转炉脱硫研究

炉渣碱度在

2～4 范围内，复吹转炉脱硫能力随炉渣碱度提高而增加，炉渣与钢水间硫

分配比大致波动在

3～8 之间。复吹转炉渣中 FeO 含量低，钢水氧化性较顶吹弱，脱硫效果

比顶吹好。同时底吹加强了熔池的搅拌，脱硫动力学条件好，脱硫效果增加。

1.5 复吹转炉造渣工艺研究

复吹转炉吹炼初期吹炼过程较为平稳，炉渣易返干，喷溅较少，炉渣对炉衬的化学侵

蚀较轻，但容易造成炉底上涨。

通过现场跟踪、分析，最后确定复吹转炉造渣工艺为：采用石灰、轻烧白云石和镁球等

造渣，单渣法操作。碱度控制：初渣

R=1.8～2.8，终渣 R=3.0～3.2。同时过程中使用红泥球

造渣，增加过程中渣中

FeO 含量，促进脱磷反应进行。

1.6 复吹转炉冶炼工艺研究

通过对转炉冶炼过程进行跟踪分析，随着转炉装入量的增加，供氧时间逐渐增加，但

是吨钢供氧时间明显下降，所以在保证转炉冶炼正常、不喷溅的情况下增加装入量，可以有
效地增加转炉的炉产量。随着废钢量的增加，供氧时间呈倒抛物线型，说明废钢的配入有一
个合理的范围，在这个范围内，转炉冶炼时间最短。

通过调整顶吹供氧制度，改变枪位，促进前期渣中

FeO 的大量生成，加速化渣，促进

脱磷反应进行，确定装入制度为：每炉装入量按

90t～94t 控制，其中铁水 70t～72t，生铁

10t ， 废 钢 10t ～ 12t ； 吹 炼 制 度 为 ： 氧 压 控 制 在 0.78MPa ～ 0.8MPa ， 氧 气 流 量 控 制 在
17800m3/h～18000m3/h；调整顶枪枪位，保证渣钢间充分乳化，增加钢渣反应面积，枪位
较顶吹时提高

100㎜～200㎜。

1.7 确定底部供气制度