25kg/t；采用转炉高碳出钢和 RH-KTB 双联的精炼技术，避免钢渣过氧化，严格控制钢水
氧含量和钢中夹杂物；采用全连铸工艺，实现高拉速条件下的恒拉速控制。

京唐公司采用新流程后洁净钢生产水平得到较大提高，主要体现在以下几方面：

一是全面提高钢材洁净度水平，普通钢的洁净度可达到

150×10-6；高洁净钢的[S+P]含

量可稳定控制在

50×10-6 以下，钢材洁净度

∑(S+P+T.O+N+H)≤70×10-6。

二是简化了炉外精炼工序，

RH 作为主要精炼手段，减少 LF 和 CAS 处理比例。

三是

RH 用铝量大幅减少，使精炼成本大幅降低。

采用

“一包到底”工艺，加快了铁水周转；大幅提高了铁水“三脱”预处理比例；加快生

产节奏降低出钢温度。

京唐公司新流程还实现了制造工艺低成本：

首先是减少渣量和造渣剂加入量。

通常，

300t 转炉采用常规冶炼其造渣料消耗为 76.53kg/t，新工艺只有 53.4kg/t，其中脱

磷消耗

26.6kg/t，脱碳消耗 26.8kg/t，比常规冶炼降低 23.13kg/t，降幅达 30.2%。

常规冶炼渣量为

102.35kg/t，新工艺为 78.7kg/t，其中脱磷 46.3kg/t，脱碳 32.4kg/t，比

常规冶炼降低

23.65kg/t，降幅为 23.1%。

其次是降低钢铁料消耗。新工艺使京唐公司钢铁料消耗明显降低。随

“三脱”比提高钢铁

料消耗出现下降趋势，钢铁料消耗的平均水平为

1076kg/t。根据 2010 年生产统计，新工艺

矿石加入量比常规冶炼高

10kg/t，增幅高达 61%。常规冶炼渣中铁损为 23.36kg/t，新工艺为

14.77kg/t。和常规冶炼相比新工艺钢铁料料消耗平均降低 9kg/t。其炼钢生产成本比常规冶炼
平均降低

38.04 元/t。

第三是建设了可循环的炼钢新流程。

该新流程具有以下技术特点：

——脱碳炉返回渣一半供给脱磷炉（15kg/t），一半供给脱碳炉（10kg/t），以满足溅

渣护炉的渣量要求，同时解决初渣熔化的技术难题。其脱碳炉渣的回收利用率已超过

70%。

——将转炉除尘灰制成高效脱磷球供脱磷炉造渣使用，一方面可提高脱磷炉渣碱度，

另一方面可节省石灰

5kg/t，节约矿石 19kg/t。

经过一年半的生产实践证明：新流程已取得明显的冶金效果，基本达到预期的建设目

标：