需动力

,能耗低；（2）通过螺旋分选后的粗煤泥产品可以采用煤泥离心机、沉降离心机等脱

水设备单独回收

,替代了成本高的压滤机回收工艺过程；（3）分选密度大于 1.6 kg /L 以上

时

,可以达到理想的分选效果,适用于大部分动力煤和可选性好的炼焦煤分选;（4）与其他粗

煤泥分选设备相比

,其技术和设备比较成熟;(5)鉴于采用大直径重介质旋流器技术,虽然增加

了单台设备的处理能力

,但对 1 毫米以下的煤泥分选效果明显变差,即便是通过增加入料压力

等手段可提高一定的分选效果

,同时也会带来系统不稳定、煤泥浸泡时间长、能耗高等诸多弊

端；

(6)分选粒度范围宽,上限为 3 毫米,下限可达 0.15 毫米或更低。 

　　

 4、螺旋分选机工艺流程特点 

　　

 螺旋分选机工艺流程特点相比传统工艺流程特点主要体现三点：首先是分选深度低,可

使煤泥水处理系统的负荷减少一半；其次是工艺流程简单、安全

,不需其他设备去辅助工作；

最后就是大大的节约煤厂成本，因为螺旋分选机本身无动力

,而且加工还很成本低。我国螺

旋分选机在煤厂运用主要用于粗煤泥分选

,分选粒度范围 0.15 ~3 毫米。脱泥筛的筛下水经过

分级旋流器分级后

,大于 0.15 毫米的粗煤泥直接自流进入螺旋分选机,通过控制物料浓度和

料层厚度

,分选出精煤、中煤和矸石,然后分别脱水回收。因此,这部分物料将不再进入煤泥水

处理系统。

 

　　

5、螺旋分选机的分选效果评定 

　　螺旋分选机的分选试验（试验以我国过去选煤厂实际生产结果为例），结果见附表。从
表中数据不难看出，煤料的精细度的高低，直接影响灰分的高低，即煤料的粒度越细

,灰分

越高。而螺旋分选机针对粒级数在

500μm 以上，分选的效果更为显著，同时他还可以直接

将小于

500μm 的颗粒和大于 500μm 的高灰颗粒进行分选。对于分选出来的矸石直接就是我

们需要的产品，而分选出来的精煤和中煤在进一步的分选，直至我们所需求的产品。

 

　　

 

　　

 

　　

 

　　附表

 螺旋分选机入料产品筛分试验结果 

　　螺旋分选机系统对其他工艺环节的影响

 

　　

6.1 对重介分选系统的影响。为防止因煤泥聚集而影响实际分选密度,必须加大合格介质

去稀介的分流量

,从而加大磁选机的负荷,增大介耗。在重介系统的煤泥含量增多时,脱介筛的

处理能力下降

,脱介效果变差,被产品带走的介质量增加。另外,悬浮液密度随煤泥量的变化而

变化

,致使重介系统生产不稳定,分选效果差,产品质量得不到保证。当需要增加脱介筛的喷水

量

,从而使稀介量增加,磁选机负荷增大，这只有靠增加脱介筛和磁选机台数来解决。 

　　

 6.2 对煤泥水系统的影响。设置了螺旋分选系统，才可以保证 0.5mm~0 的煤泥不至于全

部作为最终煤泥，从而也降低煤泥水系统负荷和运行成本费用。为了尽可能回收粗粒级精煤

,

必须增加药剂用量

,其后果是细粒级产品灰分增高。同时,随筛板磨损,浮选入料中大于 0.5 毫

米级粗颗粒一般要达到

5% ~15%,这部分物料几乎全部损失到浮选尾矿中,造成浮选尾矿灰

分低

,尾矿处理环节的负荷大。采用螺旋分选系统时,由于螺旋分选机可以实现 0.5~0.15 毫米

物料的有效分选

,只有小于 0.15 毫米级物料进入煤泥水系统,可有效缩小煤泥水系统的规模,

降低浮选的入料粒度上限

,杜绝浮选跑粗。 

　　

6.3 对原煤准备系统的影响。如果没有螺旋分选机系统,为了减少煤泥水量,脱泥筛的筛孔

尺寸通常为

0.5 毫米。而 0.5 毫米筛孔的脱泥筛筛板易堵塞,造成煤泥水外溢,从而会导致系统

不正常。同时

,还要严格控制筛孔磨损,否则将增加煤泥水系统的负荷,如浮选跑粗,浓缩机入料

增多

,导致压耙事故等,因此需频繁更换筛板。在增设螺旋分选系统,脱泥筛的筛孔尺寸为 1 毫

米或

2 毫米,这样问题可以减轻或从根本上得到解决。 

　　总之，螺旋分选机具有无需动力、运行可靠、运行成本低等优点，其作为我国理想的粗