现场钻进时电流表读书值来确定，当钻杆钻进时，电流表明显上升（至少上升

30％），若

能持续

50cm 以上，则表示已钻进了持力层。 

　　（

3）为保证喷灰量的均匀性，监理工程师应做好现场监理，确保每米喷粉量满足施工

要求。一般，对于直径一定的粉喷桩来说，粉体发送器单位时间内水泥的喷出量

Q 与搅拌

轴提升速度可由下式来确定：

 

　　

Q=πD2RSV/4 

　　其中：

 

　　

 D―钻头直径（m）； 

　　

 R―软土的容重（t/m3）； 

　　

 S―水泥掺入比； 

　　

 V―钻头提升速度（m/min）。 

　　（

4）从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间，钻机钻至桩底后，必须预喷停留一段时间，

方可提钻。

 

　　（

5）成桩复搅。成桩复搅的作用在于通过充分的搅拌使粉体与土及水得到比较完全的

接触与作用，促使桩体的形成。在实际施工中，为防止出现

“沉桩”现象，应对桩身上部 2/3

桩身部分采取一次喷足二次搅拌的原则进行复搅，在复搅时，监理时须旁站将搅拌机搅拌
速度控制在

0.5m/min～0.8m/min，钻机提升速度应控制宜为不大于 1.0m/min，复搅深度应

不小于

5m。避免偷工，保证复搅深度是粉喷桩施工的最后外业工作，也是保证提高软基承

载力的关键环节。

 

　　（

6）成桩时采用 0.45m/min 的速度提升喷杆施工，空压机最大送灰压力为 0.25MPa～

013MPa，送风量为 50m3/h～70m3/h；在边搅拌边提升的过程中定时定量地向土体喷粉，
可使土体和水泥充分搅拌混合，形成水泥、水、土混合体。

 

　　（

7）为防止施工污染环境，在喷粉提升至距地面 0.5m 处时应停止喷粉。 

　　（

8）搅拌机每次下沉（钻进开始与结束）或提升（喷粉开始与结束）时间必须有专人

记录，时间误差不大于

5s。提升前要有等待送粉到达桩底时间，防止出现提升却未喷粉情

况发生（具体时间随机械类型、送灰管长度和管道压力等因素决定，水泥在输灰管中的运送
速度大约

1m/s）。 

　　（

9）施工过程中应随时检查粉喷桩的成桩直径，对使用的钻头须定期检查，一般成桩

的桩径不得小于

49cm，即钻头直径磨耗不得大于 lcm，也不宜采用大钻头（小于 53cm 为

宜）。

 

　　（

10）严格控制喷灰时间和停灰时间，不得中断喷灰；喷粉因故中断后，应在 12h 内

复打，复打重叠段长度不小于

1m；若补喷无效需重新打桩，新桩距废桩距离不能大于桩距

15％，新桩宜紧贴废桩，或与废桩重叠 1/3 桩径。 
　　（

11）喷粉深度在钻杆上标线控制，喷粉压力宜控制在 0.5MPa～0.8MPa。 

　　（

12）现场监理应全过程旁站，旁站过程中，应随时抽查钻机的水平度和垂直度、钻进

深度、喷灰深度、停灰标高、复搅深度、喷灰的管道压力、灰罐内的水泥加入量、剩余水泥量等，
并作好相应检查记录。

 

　　（

13）考虑到水泥粉喷桩实际成桩直径要比设计直径（50cm）大（在较软土层中，实

际成桩直径约为

60cm）。为保证桩身设计强度，喷灰量应以实际桩径计算，实际喷灰量不

得小于该计算值。

 

　　（

14）粉喷桩施工完毕后，待自然养护 14d 以上及桩身达到设计强度后，将浮桩及地

面

50cm 左右桩间土用人工清除，再换填级配碎石或砂卵石（中间一般夹一层土工格栅），

以增加地基的整体性，形成复合地基。清理桩头应使用人工开挖，切勿用机械，以防机械将
桩头压碎或水平推力造成断桩。