在工艺允许的条件下，要尽量降低加热温度和缩短加热时间。加热炉加热温度、加热时
间及炉内气氛等因素都是造成板坯氧化烧损过高的主要原因。所以，着重从以下方面进行加
热工艺的控制。
　　

1）炉膛温度控制

　　天钢中厚板厂加热炉采用的是蓄热式四段步进加热炉，使用的燃料为高炉、转炉混合煤
气，其发热值较低。针对加热炉炉型及燃料特点，在炉膛温度的控制上，考虑到因钢坯出炉
温度高，造成精轧待温时间长，中间坯二次氧化铁皮厚、铁皮结构不易剥离，容易造成二次
铁皮压入，所以降低了板坯出炉温度，由原来较高的出炉温度

1180-1220

℃，降到 1120-

1160

℃。

　　

2）加热时间

　　根据加热炉

“黑匣子”测试结果以及改善铸坯中心偏析因素，不同断面坯料采用以下加

热时间：
　　

250mm（热）：3-3.5h

　　

250mm（冷）：3.5-4h

　　

200mm（热）：2.5-3h

　　

200mm（冷）：3-3.5h

　　

3）炉膛气氛控制

　　在炉膛气氛的控制上，降低高温段（一加、均热）炉膛的氧化性气氛，减少一次氧化铁
皮的生成厚度。根据

“黑匣子”测试结果，钢坯在这两段时表层温度达到 1000

℃以上，氧化

铁皮生成速度比较快。
1.2.3 高压水除鳞
　　天钢中厚板高压水除鳞系统采用的是高压水泵

+液力耦合+蓄能器的供水方式。除鳞点

分别为加热炉后除鳞箱、粗轧机除鳞和精轧机除鳞，系统设计压力为

18MPa。为了保证风塔

板的表面质量，在除鳞系统不增容的情况下，对现有的高压水除鳞系统进行了改进和工艺
优化，增加除鳞打击力，改善除鳞效果。
　　

1）增加除鳞打击力

　　从轧制的钢板下除鳞状态看，钢板经抛丸后下表面普遍存在着点状的

“麻坑”，通过分

析判断该缺陷应为粗、精轧下除鳞高压水打击力不足，二次铁皮未除净造成的。
　　一方面，通过对粗、精轧下除鳞的喷嘴间距、喷嘴射流宽度、相邻喷嘴间射流重叠宽度、
平均打击力进行了计算和优化。在满足射流重叠宽度的情况下，减小喷嘴与钢板下表面的间
距，由原来的

270mm 调整到 225mm，在压力不变的情况下，使下除鳞平均打击力提高了

30%左右。另一方面，在原系统能力允许的情况下，修改了蓄能器设定压力，由原来的 17-
19MPa 改为 19-21MPa，提高了精轧高压水除鳞喷嘴前压力。
　　

2）完善除鳞箱上集管调整装置

　　设备结构改进，使除鳞箱上集管具备上下可调功能，确保集管能够随板坯厚度断面的
变化而及时调整；改进上导卫集管与上工作辊横梁同步装置，保证了轧机上导卫除鳞集管
与上工作辊的同步升降；通过增加管路的二级过滤装置，防止管路内出现铁皮堵塞高压水
喷嘴的情况，避免造成钢板表面出现除鳞盲区。粗、精轧根据钢板表面质量情况分别采取

3-5

道次除鳞。
1.2.4 轧制工艺控制
　　

1） 

Ⅰ阶段轧制（粗轧）

Ⅰ 阶段轧制的轧制过程属于奥氏体再结晶区轧制，通过奥氏体的反复再结晶进行晶粒细化。
高温大压下可使奥氏体再结晶完全，单道次的压下率越大，奥氏体再结晶越完全，越有利
于细化奥氏体晶粒，同时也有利于改善铸坯中夹杂物形态。为保证单道次变形量大于奥氏体