关系到液压系统能否可靠运行。因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。
1）管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严
禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心
线应尽量保持垂直，误差控制在
90°±0.5°。切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。
2）管子的弯曲 管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯
管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易
产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，
用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。直径为
28mm 的管子弯成 30°、45°、60°和 90°时，加热长度分别为 60mm、100mm、120mm、和
160mm；弯曲直径为 34mm、42mm 的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加 25～35mm。热
弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。弯曲管子应考虑弯曲半径。
当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。表
1 给出钢管最小弯曲半径。
表
1 钢管最小弯曲半径（mm）
钢管外径 D
14
18
22
28
34
42
50
63
76
89
102
最小弯
曲半径
R
冷弯
70
100
135
150
200
250
300
360
450
540
700
热弯
35
50
65
75
100
130
150
180
230
270
350
（3）管路的敷设
管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，
确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离
应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表
2。
表
2 推荐管夹间距离（mm）
管子外径 D
14
18
22
28
34
42
50
63
管夹间最大距离 L
450
500
600
700
800
850
900
1000
管路敷设一般遵循的原则：
① 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷
设。
② 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。
③ 管路敷设位置或
管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。
④ 敷设一组管
线时，在转弯处一般采用
90°及 45°两种方式。
⑤ 两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持
一定距离。当管径
≤φ42mm 时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm 时，最小管壁距离应
≥45mm；当管径≤φ127mm 时，最小管壁距离应≥55mm。
⑥ 管子规格不允许小于图纸要求。
⑦ 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管
路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。
⑧ 管路不允许在有弧度部
分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。
⑨ 管路应在最高点设置排
气装置。
⑩ 管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。
（4）管路的焊接
管路的焊接一般分三步进行。①管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小
时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊
缝不齐等缺陷。坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。坡口的加工最好采用坡
口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。②
焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前广泛使用氧
气
-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法
是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率