（二）热处理。缸筒进行热处理以后，其均匀程度以及硬度大小不仅对缸筒质量有影响，
还对以后的加工工序产生较大影响。硬度不均匀会导致镗内孔时，刀具磨损加剧，甚至出现
打刀的情况，造成废品。采用浮动镗刀进行加工时，内孔质量也会有所影响。缸筒毛坯一般
采用的热处理方式为井式炉或者箱式炉加热以后，垂直淬火，这很容易导致缸筒硬度不均
匀。无缝钢管一般在中频淬火线上实施热处理，冷却介质可以和工件均匀接触，工件硬度保
持一致，对后面的工序十分有利。但是由于加热圈尺寸有限，这种方式在特殊油缸以及小批
量生产中难以应用。

 

　　（三）工件装夹以及镗床调整。在镗孔的整个工序中，夹具、工件、镗床主轴、镗杆座、受
油器、镗刀以及镗杆的中心线要保持一致，这是内孔加工工序保证质量良好的关键。在镗床
进行调整的时候，可以利用磁力表座检查受油器以及镗刀杆与主轴之间的同心度。受油器尾
部要经常调整和检查，磨损以后及时换新。在进行粗加工时，可以采用鸡形夹头，充分提高
生产率。但是在精加工时，鸡形夹头容易导致圆度超差，所以，要尽可能的采用摩擦夹紧以
及锥面定位的方式。如果摩擦力不够，就要把机床压盘以及定位锥面调小。

 

　　（四）粗镗。由于深孔镗的排屑十分困难，刃磨时要尽量把断屑槽开的窄一些、深一些，
方便排屑，加强断屑效果。粗镗头的调整要保证合金导向块与刀尖的位置相应，胶木导向条
与合金导向块的尺寸相当，径向尺寸一致。同时，刀尖的径向尺寸应该比合金导向块高出
0.02mm 左右。为了保证这些尺寸，就必须要采用对刀规，对刀规的直径要按照各个工序的
要求分别制作。如果对刀规与合金导向块的间隙过大，在更换合金导向块以后，粗镗头要重
新磨削。

 

　　（五）目前浮动镗刀是精镗最广泛的应用形式，精镗刀可以自动调节刀刃的切削量，
用以减少装夹不准确以及刀杆弯曲而引起的误差。浮动镗刀的切削过程与铰削相似，加工余
量不要过大，同时还要对刃口质量进行检查，不可以出现锯齿现象，切削刃两边必须对称
校准刃以及两切削刃要保持在一个平面内。精镗刀的底孔孔径要与导向条前部尺寸一致，各
个导向条的尺寸也都要保持一致。排屑是精镗过程中要注意的问题，冷却液的流量要适当增
大，不然加工好的内孔表面很容易被铁屑划伤。

 

　　（六）滚压。滚压可以充分提高内孔表面质量，但不能对内孔的位置公差以及几何精度
进行提高，工件滚压之前的粗糙度以及精度越高，滚压以后的表面质量就越好。滚压前底孔
表面的粗糙程度要控制在一定范围内。当前，用于深孔加工的滚压头有很多形式，但调整原
则是相同的。滚压头的滚柱要进行分组，保证同一排滚柱外径一致。如果滚压头是双排滚柱，
那么前后排滚柱外径可以不同。同排滚柱的圆角也要一致。液压用量应该根据材料的壁厚以
及硬度等条件制定。液压余量过小，滚压的效果不明显，不能有效提高底孔表面质量。

 

　　（七）组合镗。在大批量生产过程中，为了有效提高生产效率，大多使用组合镗，也称
为镗滚复合加工，把浮动镗刀、滚柱以及粗镗刀装与一个刀体中，让一次走刀的过程完成精
镗、粗镗以及滚压。组合镗的刀体导向相对比较困难，对刀精度的要求也要比较高一点。

 

　　（八）珩磨。珩磨是内孔惯用的加工手段，可以有效提高缸筒表面的粗糙程度以及内孔
的精度，珩磨比深孔滚压适应性更好，经过珩磨的缸筒圆度也比滚压的要好，但是效率要
低很多。强力珩磨是缸筒采用的一种较多的工艺，它比普通珩磨比较效率更高。强力珩磨以
及珩磨要根据材料选择油石粒度以及磨料。油石粒度粗，切削效率就会高，但是表面粗糙。
反之，油石粒度细，切削效率低，但是表面粗糙度良好。

 

　　四、工艺比较

 

　　采用无缝钢管直接珩磨或者购买高精度的珩磨管，油缸加工企业只要加工缸筒的两端
就可以了，这种工艺基本不产生废品，对材料的利用率也很高，在当前算是先进的工艺。但
是目前市场高精度的珩磨管品种、规格不全，而且内应力大，在超高压油缸以及一些比较重
要的油缸都不能应用。液压工艺生产效率高，而且质量比较稳定，在大生产中有很突出的优