（1  

 

） 在螺纹的导程上分头介绍二种方法。

  用小刀架上刻度盘的刻度来分头；即利用小刀架刻度掌握车刀移动距离 (双头螺纹移动一个螺距,即半个

导程)，从而达到正确分度目的。当车好一个螺旋槽后，只要将小刀架依据刻度，移动一个螺距的距离，就

 

可车削相邻的另一个螺旋槽。
  用百分表确定小刀架移动值来分头；即将百分表座固定在床鞍上，百分表测量杆测头顶在小刀架滑板端

 

部，可根据百表上的读数确定小刀架的移动尺寸来进行分头。
  （2  

 

） 在螺纹的圆周上分头方法。

  

 

介绍用调整车床上挂轮来分头

  当（Z1）上的轴和车床主轴的转速相同，而且主动齿轮（Z1）的齿数是工件螺纹头数的倍数时，车完一

头螺纹，仃车后，就在主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）相啮合的位置上画记号 1（Z1）、2（Z2），然

后使主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）脱开，把主动齿轮（Z1）转过一定的齿数（双头螺纹转 Z1/2，三

头螺纹转 Z1/3）后，再使它重新与中间齿轮（Z2

 

）啮合，就可开始车其它几个头的螺纹。

  当主动齿轮（Z1）的齿数不是工件螺纹头数的倍数时, 车完一头螺纹，仃车后，就在丝杠齿轮（Z4）和

中间齿轮（Z3）的啮合位置上画记号 3（Z3）、4（Z4），然后使（Z4）和（Z3）脱开，把丝杠齿轮

（Z4）转过一定的齿数[丝杠齿轮应转的齿数（Z4）=主动齿轮齿数（Z1）×中间齿轮齿数（Z3）/ 螺纹头

数×中间齿轮齿数（Z2）]，再使它重新与中间齿轮（Z3）啮合，就可开始车其它几个头螺纹。

                             液压尾坐，后置刀架，怎么打中心孔，可以的话怎么编程。怎么样加

工台阶轴两边的同轴度在 0.02

 

以内，而且还可以提高加工效率，我来帮他解答

 

输入内容已经达到长度限制还能输入 9999 字插入图片删除图片插入地图删除地图插入视频视频地图回答

即可得 2

 

分经验值，回答被选为满意回答可同步增加经验值和财富值参考资料：匿名回答提交回答取消

       
2010-11-12 22:52 

 

满意回答 我用过最快的方法是;

1.在刀架上装一个没用的废刀体,朝主轴面要平.
2.在主轴上夹一个中心钻,把废刀体的刀架移过来,用主轴中心钻在刀体上钻中心孔,再用和中心钻外径一样

的钻头钻深 20MM 的孔.
3.设钻孔时 X 轴为 0,把中心钻装上,从测面上漯丝紧定.
4.把工件先车一端面,钻中心孔.
5.把工件掉头车端面,钻中心孔,外经车 20MM 长.
6.卡住车过外经的一端,尾坐顶后面,就可以加工了.

中心钻时主轴可以到 1200 转,进给 F20,加水.如果同轴度 0.02 达不到,第 5 车外经留量最后精车.
                                        打中心孔

在机械加工时，对于一些轴类零件，什么时候要打中心孔？

 

我来帮他解答

 

输入内容已经达到长度限制还能输入 9999 字插入图片删除图片插入地图删除地图插入视频视频地图回答

即可得 2

 

分经验值，回答被选为满意回答可同步增加经验值和财富值参考资料：匿名回答提交回答取消

       
2010-10-14 22:03 

 

满意回答 你说的中心孔应该是顶尖孔吧。一般在轴的一端或者两端；

目前形式有三种：锥孔&两层锥孔，锥孔&两层锥孔+螺纹，锥孔&两层锥孔+螺纹孔+精度盲孔。

而且都有一定的规范尺寸和尺寸公差，在常规情况系配有同轴度，或同轴度的基准位置。

其实它是一个工艺孔，在加工的时候用的到，轴的实际装配的时候作为检测用，在功能上一般不用。

具体说：

在车加工的时候，一端三抓卡住，一端用车床尾座顶住，车的时候不容易跳。锥孔的角度配车床尾座的角度，
一般 60 度的叫做 A 型孔，也有两节的，一个 60 度，再来一个 120 度的，叫 B 型孔。显然 B 型孔要兼容跟

多的尾座。

在这种情况下一个锥孔或两节锥孔就可以了。

在外圆磨得时候，两端都用夹具夹住，都是有锥度的，而且有一个驱动装置，驱动轴自转的那一端，
这种情况下就需要螺纹孔+锥度孔了。这种孔叫 C 型孔，虽然一般只要一端有螺纹孔，但是为了在实际加工

的时候方便，设计师就会把两端的顶尖孔都设计成锥孔+螺纹孔。

在比较特别的情况下，比如：
在外圆磨比较注意精度的时候，需要特别定制顶尖夹具的情况；

在需要掉头装夹，或者热处理后再次装夹的情况下

“ ”

这个时候，有一个孔或两端的孔，在螺纹孔的里面在 套 一个有 H7/9 的孔，用于检测，或者架起来调跳动，

装配。。等不一而足的情况下。