U 形槽、钻孔

循环，数控车削加工的端面、外圆循环加工，电火花机床的电极摇动加工功能，线切割
加工的放电工艺参数的专家选择等，可大幅度提高数控编程的效率和正确性。

2. 选择合理的 CAM 编程策略

在进行产品加工模型的建立时，应该针对产品加工对象的具体特点采取有效而简捷的措
施。按产品加工的部位编程，多用于工序的内容比较单一，且干涉较少的情形，如孔、凹
槽、凸台等特征多出现于对结构零件的编程与加工中。对产品加工模型进行整体造型，多
用于加工工序的内容比较多、干涉区域多、复杂曲面等特征的加工。

3. 数控编程模板的使用

利用

CAM 系统创建用户自己的模板，并加以重复利用可大大提高编程效率。例如，制造

模具时将加工凸模和凹模时的最佳工艺过程定义为加工模板，在加工新的相似产品对象
时只需调用模板文件选择所需的几何体并启动这个流程即可，用户通过加工向导可非常
容易地从模板中获得专家级的制造过程指导，并通过简单的交互，快速生成数控加工刀
具轨迹。

4. CAD/CAM 专家系统的应用

利用

CAD/CAM 软件的功能模块，如钣金设计、模具设计、关联设计、零件族设计、用户自

定义设计等专家设计知识，有助于减少产品的三维造型时间，从而提高数控编程的效率
和正确性。

5. 专用后置处理程序的开发

企业一般都存在数控系统的多样性，如

FANUC、SIMENSE、HEIDENHANE 等，各数控

系统各有优点但互不兼容，很难做到统一。开发企业现有数控机床系统的后处理程序，
可在通用数控程序处理的基础上，从机床配置、程序输出格式、坐标变换等方面，由具有
软件开发和数控加工经验的技术工程师对其进行专门的开发，确保在同一类型的机床进
行加工时，在共享同一刀位轨迹的情况下，能输出相应数控机床加工的程序代码。

6. 设计合理的刀具轨迹

数控加工最终体现在刀具轨迹的快速、高质量设计上，尤其是在模具毛坯除去量很大的
情况下更为突出。传统的方法一般是采用立铣刀进行粗加工，采用球头刀进行半精加工
与精加工。在粗加工时应力求高效快速排量，充分利用普通设备与数控设备结合进行。在