　　焊接管口法兰及油嘴。法兰焊接工位一般采用二氧化碳或混合气保护焊的自动焊机和焊
接机器人（如厦门思尔特提供缸筒焊接专机）。由于油嘴与缸筒外壁对接焊缝焊高变化范围
较大，采用普通自动焊机难以达到焊接，一般企业采用人工焊接或机器人焊接。

3 活塞杆加工工艺及装备

3.1 活塞杆车削加工

　　活塞杆车削加工包含以下几道工序：车端面及打中心、外圆粗精车及活塞位加工。采用
卧式车床加工即可。但采用卧式车床存在以下问题：

1）若工件长度较长，检测不变；2）工

件车削过程中需要反复调头，工人操作量大。

　　活塞杆在粗车工序前可增加一道专门端面加工工序。目前国内传统铣端面打中心孔专机
一次装夹完成两端面中心两道工序任务。但采用该工艺存在端面工件外圆与端面交界处易出
现飞边的问题，如果不去除影响下道序粗车外圆工序；粗车加工仍需要掉头加工另一头。为
解决以上问题，

MAG，DANOBAT 公司不约而同地在铁路系统生产线车轴加工设备中增加

了一个双面加工专机。该类设备在传统铣端面打中心孔专机的基础上，增加了钻扭矩孔和车
轴颈工序。两个公司设备区别在于

DANOBAT 公司的 SM AXLE ENDS MACHINE 采用两台

卧式加工中心对置布置，所有刀具均在刀库内；而

MAG 公司则在 VDF 450 FC 车削中心基

础上，增加了两端可转位

6 刀位刀塔。经过上述设备加工之后，工件可在车床上完成粗精车

加工而不用调头加工，中间接刀。

　　活塞杆加工工艺精车工艺一般可分为两种，一种是表淬前精车工件外圆及活塞位，表
淬后精磨活塞杆外圆、活塞位及活塞位轴肩；另一种是采用表淬前精车外圆、粗车活塞位，
表淬之后再精车活塞位及活塞位轴肩，最后磨外圆。上述两种工艺均采用热后精加工工艺流
程，保证活塞位及外圆的同轴度。相对而言采用后一种工艺，效率更高，如小松活塞杆就采
用上述加工工艺。

3.2 杆头焊接

　　所有工程机械液压缸活塞杆杆头焊接均可采用气保焊。但是，气保焊速度慢，焊接废气
及弧光，影响生产环境。而摩擦焊不存在焊材费用、焊缝强度接近母体、无任何声、光、气、辐
射污染，焊接速度快等优势，逐步应用在活塞杆杆头焊接工序。以挖机活塞杆为例，采用摩
擦焊焊接时间

2～3min，若采用普通环封焊接接近 10min。

　　摩擦焊机在活塞杆生产线的引入，大大提高了生产效率及生产环境。

3.3 镀前、镀后精加工

　　活塞杆电镀前、后需进行外圆精加工。电镀前精加工为避免工件表面的粗糙度较大，造
成工件表面电位差造成电镀不均匀、出现针孔等现象，电镀镀后抛光使工件达到表面粗糙度
要求（

Ra0.4）。

　　电镀前精加工一般采用两种工艺及装备

　　一种工件杆头小于杆径（如支腿油缸）和后焊杆头（如起重机伸缩缸）的工件可采用
无心外圆磨磨外圆，然后使用通过式抛光机的工艺布置；另一种普通产品则采用外圆磨加
双顶式抛光机，普通双顶式抛光机采用双抛光头（千叶轮、砂带抛光头），一般一次装夹可
完成工件。

4 工件转运设备

　　在主机厂主要加工设备水平的趋近的情况下，工件转运设备已经成为提高生产效率的
一条重要途径。由于加工工件重量较大（一般超过

30kg），且中短油缸加工工位密度大，

为提高起吊设备密度，常采用

KBK 或者单轨葫芦作为上下料的主要工具。工序间的转运则

可设置固定料架，操作工利用

KBK 设备往返取料。

5 结语