新产品试制与鉴定管理

(一)试制工作分两个阶段：

“

”

新产品试制是在产品按科学程序完成三段设计的基础上进行的，是正式投入批量

生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件

(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以

考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研
究所内进行。

小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全

部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主，由工艺科

负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。

在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按 ZH0001—83 标

准要求编制下列文件：

1.试制总结；

2.型式试验报告；
3.试用(运行)报告

(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条

件等设想和简略工艺路线；

2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配

复杂自制件加工等项工艺分析；

3.产品工作图的工艺性审查；

4.编制试制用工艺卡片：
(1)工艺过程卡片(路线卡)；

(2)关键工序卡片(工序卡)；
(3)装配工艺过程卡(装配卡)；

(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为 0.1～

0.2，小批试帛工装系数为 0.3～0.4 的要求。

本着经济可靠，保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、

简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。

6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制

记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、

检验科进行。

8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映

出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内
容的原始记录。该文件的内容及要求按 ZH0001—83 进行编写。样品试制总结由设计部

门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。

9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试

验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照 ZH0001—83 试制鉴

定大纲规定，并由检验科负责按 ZH0001—83 编制型式试验报告；

10.编写试用(运行)报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，

试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤

和记录表格按 ZH0001—83 试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。

11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。

(三)新产品鉴定原则与要求

鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或

正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。

在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。

鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。

属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制

鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。

1.按 ZH0001—83 鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；