关于 20t/h 锅炉烟气脱硫除尘工艺流程方案变动的初步分
析
1 工艺流程的主要特点
1.1 润滑油公司 20t/h 锅炉烟气脱硫工艺流程原方案（见图 1），主要特点为塔内存有一定体积
的浆液（液面高度为 3643mm），循环泵连续从塔内抽出浆液供塔喷淋使用；塔内浆液 PH 值
调整是靠加药泵将配制好的 Mg(OH)2 乳液供入循环浆液来实现。脱硫产生的亚硫酸镁以固体
形态沉淀在脱硫塔底部，定时打开塔底排污阀门将沉积塔底部的亚硫酸镁和烟尘爬入明沟流
进锅炉冲渣池内。塔内浆液是靠加药系统、溢流口补充水（或浆液）来保障。该工艺流程相对下
“
”
面方案简称 小循环 。
1.2 改造后的工艺流程流程（见图 2），主要特点是：塔底部沉淀的亚硫酸镁和烟尘连续流经
明沟进沉淀池沉淀于池底，浆液经多级沉淀而呈清，再由循环泵将清液送到脱硫他的各层喷
嘴，经喷雾在吸收烟气中的 SO2。浆液 PH 值的调整可采取以下三种方案。
1.2.1 用锅炉冲渣水（碱性）在沉淀池中进行
1.2.2 加药入沉淀池（清液区）
1.2.3 加药至循环泵后，进入循环液。
首选第一种方法，理由是根据以前实际运行情况，发现锅炉冲渣水碱性足可以达到调整
PH 值的目标，同时脱硫过程消耗水量也可以从锅炉冲渣水获得补充。该工艺流程相对上述方
“
”
案而简称为 大循环 。
2 两个工艺流程方案比较
序号
项目
原方案
改造后方案
1
工艺科流程中持液量
持液量小（塔内浆液）
路径短
持液量大（沉淀池量）
路径长
2
脱硫产物（亚硫酸镁）、烟
尘排放
间歇式
连续式
3
脱硫产物和烟尘固定颗粒在
循环浆液中浓度
很高
很小
4
脱硫效率受循环浆液中的固
定颗粒影响
明显减低脱硫效率
影响很小
5
脱硫系统运行稳定性
稳定
不稳定
6
脱硫系统补充水量方式
用自来水耗量大
可大量利用锅炉冲渣水，
减少自来水补充
7
消耗脱硫剂
多
少（可用锅炉冲渣水的碱
性水）
8
改用 NaOH 的可能性
没有
可能（双碱法）
9
喷嘴受堵机率
小
大（过滤要小心）
10
管路结垢可能性
很小
可能（要十分关注）
3 浆液中固体颗粒物降低脱硫效率
原方案的工艺流程特点之一是塔底部沉积固体颗粒物（亚硫酸镁和烟尘）定时人工操作
排出脱硫塔，由于锅炉负荷变化，原煤含硫量不同等因素影响，塔内浆液含固量也在变化，
没有测量仪器在线跟踪，而是靠人工操作排放，需要长时间地在不同锅炉工况下，对塔内浆
液成分、浓度等数据进行统计、分析归纳，找出影响脱硫效率的临界值指导人工操作，否则，