数控机床操作的技巧及其初学者需要掌握的理论知识

　加工第一件工件时，机床应该使用单步工作状态进行试切削。当机床程序每调用一个新
的刀具或者砂轮时应该先进行对刀，检查程序动作是否正确。

　　工件加工时尽量采取一次装夹，完成工件加工；如果需要进行测量或者其他原因需要
工件的二次装夹，那么就必须保证第二次装夹与第一次装夹的定位和加工基准的统一。如

果采取机床的自动定位装置，那么需要保持自动测量系统的测量速度一致性。在对工件的
加工精度进行检测时，最好能够在机床上完成，这样可以减少二次装夹的定位误差。另外，

机床在加工工件的某些部位，其尺寸公差的精度要求较高时，操作者在每次加工完成后，
都需要进行精度检查，检查合格后再去加工工件下一个的位置；如果工件上某个部位的形

状是由两个或者多个方向加工合成的，那么每个方向的加工都会影响该部位形状的位置或
者形状的公差，那么加工时应先加工对工件精度影响较小的一个方向，然后再加工工件公

差要求较高的方向，最后反复加工，最后逼近所要求的精度。如果在机床上使用标准的测
量仪器不能对工件进行测量，同时又不能把工件从机床上取下进行测量，否则影响工件的

加工精度，那么可以使用特殊的卡规、塞规、量规等手段来检测，如果机床本身软件带有测
量功能，那么可以使用机床本身来测量工件。在完成整个工件的加工后，再对工件进行全

面的检测。
　　对于成批量工件的加工。当初次程序调试完成后，那么需要优化加工程序。优化的基本

原则如下：保证加工质量的前提，优化切削参数，譬如工进速度、刀具或砂轮转速、横向进
给量，加工深度等等；优化加工步骤，优化加工基准，提高加工效率，使用高寿命刀具或

砂轮，减少换刀次数或者砂轮修正次数；建立合理的加工程序的数学模型，编辑有效可靠
程序，合理设置粗精加工的余量和次数和使用适当的成型刀具或者砂轮，对于提高效率，

保证加工质量具具有较为显著的效果。
　　对于保证被加工工件的加工质量应该注意以下几方面：加工时要对机床进行热机一段

时间，保持机床各机械轴在工作期间的热平衡，尽量保持机床加工过程的被加工工件温度
稳定，并且尽量保持工作头、机床主轴、丝杠导轨，光栅尺，刀具夹头或者砂轮接杆的冷热

平衡。如果机床使用冷却油和冷却液，要保持其温度恒定，冷却液的温度是影响工件加工
的精度的重要因素之一，通过机床的冷却系统来保证冷却液的恒定温度。

　　一般工厂晚上都需要关机，第二天需要再开机床，所以每天机床工作前都需要进行热
机。为了提高的机床利用率，现有两种方法可以实现机床加工。一是开机后对原始程序稍许

修改，在所有的加工工序中做一个远离工件的补偿量，那么加工过程中，机床的在机床加
工时根据测量结果更改修正值，当机床处于热平衡状态后，修正值就可以不需要再更改。

另外一种方法是，那么在开机后的一段时间先加工工件公差较大的部位，然后经过一段时
间后等到机床达到热平衡后，再来加工工件上某些公差要求较高的位置；或者先用机床进

行粗加工，等机床工作达到热平衡后，再进行工件的精加工。
　　对于一个具有多基准，有多处精度要求较高的尺寸的工件。那么应先加工工件上有一

个基准仅定义一个或两个尺寸，但尺寸精度要求较高的位置，而对同一基准有多个尺寸的
部位，应先加工精度最高的部位，然后再加工精度较低的位置。因为机床在加工高精度的

部位时工件容易产生废品，那工件其余的部位就可以不加工，这样节省了加工成本。
　　总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应

避免振动的发生；避免工件加工时的热变性。造成的振动发生有很多原因，可能是负载过
大，可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具或砂轮钝化后

造成的。我们可以通过下述方法来减小振动：减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹
是否牢靠，提高刀具的转速或者降低转速可以降低共振，另外查看是否有必要的更换新的

刀具。