FANUC－0 数控系统编程举例

　如图 1 所示的零件，其材料为 45 钢，零件的外形轮廓有直线、圆弧和螺纹。欲在某数控
车床上进行精加工，编制精加工程序。

图 1  车削零件示例

　　1）依据图样要求，确定工艺方案及走刀路线
　　按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。首先切削零件的外轮廓，方向为自右向左
加工，具体路线为：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径 φ47.8→切削锥度部分→切
削 φ62→倒角（1×45°）→切削 φ80→切削圆弧部分→切削 φ80，再切槽，最后车削螺纹。
　　2）选用刀具并画出刀具布置图
　　根据加工要求需选用三把刀具。1 号刀为外圆车刀，2 号刀为 3㎜的切槽刀，3 号刀为
螺纹车刀。刀具布置图见图 2-41（b）。对刀时采用对刀仪，以 1 号为基准。3 号刀刀尖相对
于 1 号刀刀尖在 Z 向偏量 15㎜，由 3 号刀的程序进行补偿，其补偿值通过控制面板手工
输入，以保持刀尖位置的一致。
　　3）工件坐标系确定
　　由工件图样尺寸分布情况确定工件坐标系原点 O 取在工件内端面（如图示）处，刀
具零点坐标为（200，350）
　　4）确定切削用量
　　切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素来综合考虑，一般由经验确
定。本例各刀具切削用量情况如表 2-5 所示

表 2-5  切削用量表

　　5   

） 编制精加工编程

　　该系统可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用 X、Z 地址，增量值用

U、W 地址，采用小数点编程。
　　O0020
　　N01 G50 X200.0 Z350.0；（工件坐标系设定）
　　N02 S630 T0101 M03；（用 1 号刀，主轴正转）
　　N03 G00 X41.8 Z292.0 M08；
　　N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15；（倒 1×45°角）
　　N05 W-59.0；（车 φ47.8㎜外圆）
　　N06 X50.0；（退刀）
　　N07 X62.0 W-60.0；（车削锥度部分）
　　N08 Z155.0；（车 φ62mm 外圆）
　　N09 X78.0；（退刀）