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数控车床编程实例

循环加工路线

　

如左图所示轧辊工件，毛坯为 φ55 ㎜×18 ㎜盘料，φ12+0。05  ㎜内孔及倒角和左右两

   

端面已加工过，材料 为 45 

 

钢。 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，

 

 

关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但 刀具空行程较多，加工效率低，

 

较适合外形轮廓复杂的工件。 上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如右图所示 ，

 

每次循环刀具运动路线为 A→B→C→D→E→F→G→ H→I→J，走完一次循环后判别循环

 

 

次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。循环次数 N 的确定：N=Δ/ap 

 

　　其中：
　　Δ----

 

最大加工余量

　　ap----

 

每次背吃刀量

 

　　若 N 为小数，则用"去尾法"

 

取整后再车一刀。 加工如左图所示的零件时，设起刀点 

A 

 

点，在工件坐标系下的坐标值为 X27.5 Z0

 

，最终刀具的位置为 X18  Z0

 

，因此 X 向的

最大余量 Δ=（27.5-18）=9.5 ㎜，取每次吃刀量 ap=0.95 

 

㎜，则循环次数 N=10  

。循环体中

 

除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具 X 向退刀、Z 

 

向退刀和 X 向进刀。X、Z 向

 

的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图 3-19 所示的零件，X 向退刀量

 

取 2 ㎜，Z 

 

向退刀量确定为 18 ㎜，X 向进刀量为[（52-36）/2+2]  ㎜=10

 

㎜。

 

　　注意：采用循环编程必须使用 G91 指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用
于 CJK6136D 

 

车床）：

　　N0010   G92  X27.5   Z0

 

；建立 XOZ 

 

工件坐标系

　　N0020   G91  G01   X-0.95   Z0   F100   S800   M03  ；X 

 

向每次背吃刀量 0.95   

㎜

　　N0030   X1   Z-1 

 

；精加工轮廓开始

　　N0040   Z-3 
　　N0050   X3   Z-3 
　　N0060   Z-3 
　　N0070   G02  X5   Z-5  I5   K0 
　　N0080   G01  Z-2 
　　N0090   X-1   Z-1

 

；精加工轮廓结束

　　N0100   G00  X2；X 

 

向退刀 2   

㎜

　　N0110  Z18；Z 

 

向退刀 18   

㎜

　　N0120   X-10；X 

 

向进刀 10   

㎜

　　N0130   G26   N0020.0120.9

 

；循环加工

　　N0140   G90   G00   Z150