加工顺序的确定

　在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变
万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工顺序时，应
该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工顺序合理，从而
达到质量优、效率高和成本低的目的。
　　数控车削的加工顺序一般按照 4.1.4 和 4.2.2 中总体原则确定，下面针对数控车削的
特点对这些原则进行详细的叙述。
　　(1)先粗后精
　　为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序 ，
在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图 5-3 中的虚线内所示部分)去掉，同时
尽量满足精加工的余量均匀性要求。
　　当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半
精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精
加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。
　　在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续
加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人
和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产
生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
　　(2) 先近后远加工，减少空行程时间
　　这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，
特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以
便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半
成品件的刚性，改善其切削条件。
　　例如，当加工图 5-4 所示零件时，如果按 φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排车削，不
仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺 (飞
边)。对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度(图中最大切削深度可为 3㎜左
右)未超限时，宜按 φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近后远地安排车削。
　　（3）内外交叉
　　对既有内表面（内型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行
内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表
面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。

图 5-3  

                                      

先粗后精示例

图 5-4  先近后远示例

 
　　（4）基面先行原则