数控车床切削用量的选择

　切削用量(ap、f、v)选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优
质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。在 2.3.3 中对于切削用量选择的总体原则
进行了介绍，在这里主要针对车削用量的选择原则进行论述：粗车时，首先考虑选择一
个尽可能大的背吃刀量 ap，其次选择一个较大的进给量 f ，最后确定一个合适的切削速
度 v。增大背吃刀量 ap 可使走刀次数减少，增大进给量 f 有利于断屑，因此根据以上原则
选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
　　精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车
切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时
应选用较小（但不太小）的背吃刀量 ap 和进给量 f，并选用切削性能高的刀具材料和合
理的几何参数，以尽可能提高切削速度 v。
　　1．背吃刀量 ap 的确定
　　在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进
给次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通
车削时所留余量小，常取 0.1～0.5㎜。
　　2．进给量 f（有些数控机床用进给速度 Vf）
　　进给量 f 的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，
可以选择较高的进给速度（2000㎜/min 以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低
的进给速度。当刀具空行程特别是远距离"回零"时，可以设定尽量高的进给速度。
　　粗车时，一般取 f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取 f=0.1～0.3㎜/r，切断时 f=0.05～0.2㎜/r。
　　3．主轴转速的确定
　　（1）光车外圆时主轴转速
　　光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加
工性质等条件所允许的切削速度来确定。
　　切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变
频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。
　　切削速度确定后，用公式 n =1000 vc/πd 计算主轴转速 n（r/min）。表 5-9 为硬质合金
外圆车刀切削速度的参考值。
　　如何确定加工时的切削速度，除了可参考表 5-6 列出的数值外，主要根据实践经验
进行确定。
　　表 5-6  硬质合金外圆车刀切削速度的参考值

工件材料

热处理状态

ap/㎜

(0.3,2]

(2,6]

（6,10]

f/（

 ㎜.r-1）

(0.08,0.3]

(0.3,0.6]

（0.6,1）

vc（m.min-1）

低碳钢、易切钢

热轧

140-180

100-120

70-90

中碳钢

热轧

130-160

90-110

60-80

调质

100-130

70-90

50-70

合金结构钢

热轧

100-130

70-90

50-70

调质

80-110

50-70

40-60