齿轮铣刀制造新工艺

1 传统的齿轮铣刀制造工艺

制造齿轮铣刀的传统工艺流程为：⑴车加工：一次装夹车出内孔和端面，内孔尺寸
用塞规控制，其厚度留出约 1mm 的加工余量；⑵磨非基准面：厚度留出 0.8mm 的加
工余量；⑶车外形、齿形；⑷铣齿槽；⑸拉单键槽；⑹调质处理：硬度控制在 33～
37HRC ；⑺半精磨两平面：厚度留出 0.4mm 加工余量；⑻半精磨内孔：内孔尺寸用
半成品内孔塞规控制；⑼铲齿形：铲后表面粗糙度要求达到 Ra1.6µm；⑽热处理：淬
火、回火(硬度 63～66HRC) ；⑾精磨两平面：保证齿形对称；⑿精磨内孔：用夹具保
证等分三个齿的齿顶跳动；⒀磨前面：保证各齿齿顶的相邻齿形误差及累积跳动误

 

差。 2 改进后的齿轮铣刀制造新工艺
经改进后的齿轮铣刀制造新工艺流程为：⑴车加工：内孔尺寸改用原半成品内孔塞
规控制，厚度留出约 0.6mm 的加工余量；⑵磨非基准面：厚度留出 0.4mm 加工余量；
⑶车外圆、齿形；⑷铣齿槽；⑸拉单键槽；⑹铲齿：铲后表面粗糙度可放宽至
Ra6.3µm，对铲刀要求较宽松，单件、小批生产时可由工人按照样板用白钢刀条自行
磨制；⑺热处理：淬火、回火；⑻平磨两平面；⑼磨内孔；⑽磨前面；⑾铲磨齿形：
齿面表面粗糙度可达 Ra0.8µm

 

，齿形精度大大提高。 3 样板、靠模的设计制造

传统工艺方法需要一套齿形样板和一套半成品对称度样板。新的工艺方法除保留这两
套样板外，还需增加一套成品对称度样板和一件靠模，其设计形式如图所示。

(a)齿形样板

(b)半成品对称度样板

(c)成品对称度样板

(d)打砂轮靠模

以上三种样板和一种靠模都可在线切割机床上用已淬火的、厚度为 2mm 的 TIO 磨平
板切割加工，经研磨、检测后即可投入使用。
 
由于线切割机床的切割线线径一般为 0.1～0.2mm，因此凸、凹样板需分开切割，以减
少研磨工作量。修整砂轮靠模可将压紧调整孔一次装夹切出，不影响使用。不论是用
圆弧代替渐开线齿形，还是由某一基圆生成渐开线齿形，都可在线切割机床上通过
编程准确切割出来。
 
将新、旧工艺方法加以比较，可以看出，新的工艺方法省去了二道工序(特别是省去了
一道硬度范围要求严格的热处理调质工序)，且降低了工序要求，单件制造工时可降