驱动式刀具技术已改变 CNC 车床加工本质

驱动式刀具已经改变了在 CNC 车床上进行的加工的本质。借助多轴控制，这些车床能在
一次装夹循环中生产更多的零件。

 

　　 采用旋转刀具、更新的 Y 轴和 B 轴型式的加工，已将 CNC 车床的能力与性能扩展到
一个新的高度。当基本的 2 轴车床仍占到英国销售的机床一半以上时，多轴车削中心已经

 

转向到能在一次装夹中生产出不同类型及复杂的零件上。

 

　　 这些机床多采用固定床头箱（车铣型），或滑动床头箱（十字交叉型）结构，在一
次装夹循环中可完成铣、钻、攻丝和车削，给制造业带来了重大效益。这两种型式的车削中
心理论上都适用于需要多道加工工序，同时对其一定部位间相对公差要求严格的复杂工
件。这些车削中心的一次装夹能力可缩短交货周期，减少在制品的数量，提高精度，消除
工件在厂内的运送（为完成一些二次加工）和促进较小批量的经济生产。它们也引导自走

 

向自动化，并能长时间地无人看管运行。

 

　　 车削中心已经成为真正的多功能机床，像加工中心，一些甚至使用了 VMC（立式
加工中心）的一些基本部件。NCMT 公司供应的 Okuma（大隈）Mac Tarn 50，就是这类机
床的一种，它的配置就像是一台在工作台上增加了一根车削主轴的立柱移动式 VMC 一样。
零件可以用 CNC5 轴 X，Y，Z，C 和 B（转塔回转轴）和驱动式刀具联合进行加工。一台
安装在位于 Blackburn 附近的 BAE Systems Samksbury 公司的单元是一台定制的 Mac Tarn 
50

 

 

，用于愎 杂机翼零件（材料为铸钢件）多道工序加工（如车、铣、钻、镗、车螺纹等）。

 

　　 这台以单元为基础的车削中心，给 BAE 公司带来许多好处，包括过程工序数减少
71%；所需夹具节省 82%；工序间零件的运送量减少 68%；加工循环时间从 84h 降低到
19h。机翼零件加工的交货周期缩短 89%

 

左右。

 

　　 另一种机床是 Yamazen（UK）生产的 Tsugami TMA-8 车一铣中心。它有 7 个移动轴，
包括：B（刀具主轴回转），Y，C 和 E（第 2 主轴分度）以及一个 30 刀位 ATC（自动换
刀装置作为标准配置）。刀具主轴由一 5.5kW，速度 6000r/min 的电机驱动。TMA-8 能在一
次和全自动装夹中完成车、铣、钻、镗和切齿。在英国销售的第一种型号，已被设在 Henley
附近的 Roussant Sherwood 公司证明对精密件分包商是极其成功的。为医疗部门和消防装
备生产用于呼吸器具中的一族复杂的阀体加工，该机床已使 Roussant 公司在不增加人力
情况下将生产能力提高 4 倍，并能真正无人化地一天 24 小时运行。这些 35mm 直径的黄
铜件的特点，是有大量内部互连口和通道以及很多斜孔和特色要求。一次装夹加工涵盖了
车、镗、钻、攻丝，螺纹切削和雕刻。循环时间 15min，而且将近 85%

 

的加工是铣削。

 

　　 Hitachi Seiki UK（日立精机，英国）公司也有一种属于该系列顶级的车削和加工相
复合的机床。该机床有一 3 轴回转头和 7.5kW 的驱动式刀具，型号为 Super Hicell250。而且，
HiCell 系列中的其他型号也因其一次装夹完成加工而受人青睐。安装在 Reading 城一家密
封件制造商 John Crene 公司的一台 HiCell23 多轴车削中心就是一个例子，它使该公司从
使用一些单台机床制造键筒密封件，转换到只用一种型号机床，在一次装夹中生产这种

 

零件。

 

　　 这台 HiCell 能将各种工序（包括铣和钻）联合到一起，使该公司缩短交货周期至少