中国高炉炼铁技术进展

 2004 年中国生铁产量为 2.518 亿 t, 比上年度增长 24.12%，是处于高速增长阶段。同时，
中国高炉炼铁技术进步也得到了快速发展，其主要表现为高炉炼铁高利用系数，低能耗 ，
长寿精料技术、高炉操作技术、喷煤技术、热风炉技术、炼铁装备水平和环境友好等方面均
取得了新的进展。应当指出，我国炼铁产业集中度低，中小高炉座数多（1000m3 以下容
积的高炉占全国高炉总数的 80%以上），高炉炼铁生产是处于多种类形，多层次，不同
技术水平共同发展阶段。总体上讲，我国已经掌握了先进的高炉炼铁生产技术，宝钢、武
钢、鞍钢、首钢、上钢一厂、莱钢、三明和新兴铸管等企业的部分高炉的部分技术经济指标已
达到国际先进水平发（详见表 1），大大缩短了我国炼铁技术与工业发达国家之间的差
距。中国高炉炼铁生产技术发展主要表现在以下几个方面。

    1.高炉利用系数不断提高
    2004 年全国重点企业高炉年平均利用系数为 2.516t/m3.d，比上年度提高 0.042t/m3.d。宝
钢 4350m3，高炉创出月平均利用系数 2.5t/m3.d 的好水平，武钢 3200m3 高炉系数在
2.3t/m3.d。上钢一厂的 2500m3 和 750m3 高炉系数分别达到 2.5t/m3.d 和 3.1t/m3.d，新兴铸
管高炉年平均系数在 4.289t/m3.d，全国中小高炉约有 80 多座年平均利用系数在 3.0t/m3.d
以上，这已成为中国高炉炼铁技术的一个亮点。近年来，我国一批大型高炉的利用系数也
是呈升高的趋势。这说明，我国高炉炼铁技术水平得到不断的提高。
    高利用系数是高炉炼铁技术水平的综合体现，主要技术内容包括：高入炉矿品位
（2004 年全国重点企业入炉矿品位为 58.21%，有 14 座高炉入炉矿品位大于 60%，有 60
多座高炉入炉矿品位在 59%以上）；实现大风量高冶炼强度操作；具体措施为配置大风
量风机（风机出口风量与高炉容积之比大于 2.0），提高炉顶压力操作和进行低硅铁冶炼
等技术。
    2.低能耗
近二年，我国高炉炼铁原燃料供应紧张，造成质量下降，成分不稳定，对炼铁产生了负
面影响。但我国炼铁工作者采取了多方面技术措施，积极采用各项节能技术，使我国炼铁，
烧结工序能耗有所下降。一些企业的烧结、焦化、炼铁工序能耗已接近或超过国际先进水平
详见表 2。

    2004 年烧结工序能耗先进单位：新余（52.53）、杭州（52.06）、南京（53.38）、首钢
（56.00）、酒泉（56.09）、石家庄（56.69）、宣化（58.85）。
    焦化工序能耗先进单位：攀枝花（99.50）、临汾（102.94）、通化（117.29）、柳州
（123.47）、邯钢（121.04）、莱芜（126.39）。
    炼铁工序能耗先进单位：新余（420.26）、新疆八一（426.92）、上钢一厂（414.39）、莱
芜（438.34）、邢台（439.65）、梅山（428.46）。
    我国烧结厂在积极推广小球烧结技术，强化原料混匀，实现铺底料，厚料层（粉矿
600～700mm，精矿 500～600mm），低温烧结、热风烧结、低温点火，减少烧结系统的阻
损和漏风，建立烧结余热锅炉等节能技术。
    我国焦化厂在积极采用干法熄焦或少水熄焦技术，焦炉荒煤气上升管余热回收，对煤
水分进行调湿等节能技术。
    我国炼铁企业已有 66 座高炉使用煤气压差发电技术装备（TRT）,一批热风炉利用烟气
余热对空气和煤气进行双预热，实现 1240℃高风温；对冷却系统应用软水密闭循环，实