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脱硫工艺选择

干湿法比较

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概述

        脱硫是电厂控制 SO2 排放的主要技术手段，目前已达到工业应用水平的烟气脱硫技
术有十余种，大致可以分为干法和湿法，但能在 300MW 以上大容量机组使用的成熟脱
硫工艺并不多。根据国内目前的实际应用推广情况，国内各大脱硫已投运的 300MW 级机
组烟气脱硫装置均为石灰石/石膏湿法。干法技术在国内 300MW 大容量机组上全烟气、高
脱硫率还没有运行示例。最近武汉凯迪股份正在推广德国 WULLF 的 RCFB（内回流循环
流化床）技术，该技术在国外 2000 年曾有 1 套在 300MW 机组上投运，3 个月后停运，现
国内有 1 套刚开始在恒运电厂 1×210MW 机组上投运。另有 1 套已投运的 CFB 脱硫，运用
于小龙潭 1×100MW 机组。
        以下对湿法和干法两种工艺流程，全烟气、高脱硫率下的技术、经济进行了综合比较。
        2 石灰石/

 

石膏湿法脱硫技术流程特点

        石灰石/石膏湿法脱硫技术是目前世界上技术最为成熟、应用业绩最多的脱硫工艺，
应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的 85％以上，应用单机容量已达
1000MW

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。其脱硫副产物 石膏一般有抛弃和两种方法，主要取决于市场对脱硫石膏的需

求、石膏质量以及是否有足够的堆放场地等因素。
        湿法工艺技术比较成熟，适用于任何含硫量的煤种和机组容量的烟气脱硫，脱硫效
率最高可达到 99％。
        国内各家分别引进了世界上先进的几家大公司的湿法工艺技术：B&W（巴威）、斯
坦米勒、KAWASAKI（川崎）、三菱、GE、DUCON ，都能根据电厂的实际情况设计出最佳
的工艺参数。
        2.1 石灰石/石膏湿法工艺流程
        石灰石/石膏湿法脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细
成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液，也可直接用湿式球磨机将 20mm 左右的石灰石磨制
成吸收浆液。当采用石灰吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收
塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的 SO2 与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气
进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带有的细小液滴，
经气气加热器（GGH）加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆液经脱水装置脱水后。由于吸收
浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
        电厂锅炉烟气进入 FGD，通过升压风机加压，经 GGH 降温至约 100℃后进入吸收塔，
吸收塔脱硫效率为 96～99％，整个系统的脱硫效率不低于 90％。从吸收塔出来的净烟气
温度约为 47℃，经 GGH 升温至 80℃后从烟囱排放。
        该工艺原理简单，工艺技术比较成熟，脱硫效率和吸收剂的利用率高，即 Ca/S=1.03
时，脱硫效率大于 95％，能够适应各种煤种，适应大容量机组，运行可靠，可用率高，
副产品石膏具有商业价值。
        2.2 石灰石/石膏湿法脱硫技术主要技术特点及指标
        2.2.1 脱硫效率高，一般不低于 90％，最高可以达到 99％。
        2.2.2 脱硫剂利用率高，达 90％以上。Ca/S 比低，只有 1.01～1.05，国内现正在实施的
的几个工程均不大于 1.03。
        2.2.3 吸收塔采用各种先进技术设计，不仅解决了脱硫塔内的堵塞、腐蚀问题，而且改
善了气液传质条件，从而提高了塔内脱硫效率，减少了浆液循环量，有效降低了浆液循

 

环泵的功耗。 目前脱硫岛电耗一般为机组装机容量的 1～1.5％。
        2.2.4 喷淋空塔内烟气入口采用向下斜切式入口，烟气由下自上流动，延长了气体分