应用生化单元深度处理电镀废水

    广东某一外资企业年生产 1.6 亿件连接器,共配套 3 条电镀生产线,日排放 253 ｍ 3 电镀
废水,要求废水经处理后其中的 95%水量即 240 ｍ 3 作电镀生产线清洗水回用,仅允许 5%
的水量经物化常规处理和生化深度处理后向外环境达标排放。
    1 污染源状况
    1.1 生产工艺简介及处理
    前水质分析该厂 3 条电镀生产线共生产 6 丝成品,电镀类别为:Ｃｕ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、氰
化镀Ａｕ等。3 条电镀生产线共有 5 丝成品用ＫＡｕ(ＣＮ)2 电镀金(Ａｕ),由于Ａｕ属贵金
属,因此清洗水排入废水处理系统前先经设在镀金缸旁设有的二级单独离子交换床进行回
收,金缸中ＫＡｕ(ＣＮ)2 的浓度为 22 ｇＬ,即ＣＮ-浓度为 4 ｇ/Ｌ,设清洗过程的挟带量为
0.2 Ｌｈ,每级离子交换单元的截留效率为 95%,日工作时间 24 ｈ,则最终残留进入废水处理
系统的ＣＮ-含量为:4 ｇＬ×0.2 Ｌ/ｈ×5%×5%×24 ｈ×5 丝=0.24 ｇｄ,系统日排放废水量为
13 ｍ 3,则排放废水中ＣＮ-浓度仅为 0.0185 ｍｇ/Ｌ,远低于排放标准 0.5 ｍｇＬ的要求。Ａ
ｕ(ＣＮ)2-经离子交换饱和后送专业公司,进行贵金属回收和破氰处理,由于其在废水中的
含量极低,无须处理便已达标,因而无须考虑对ＣＮ-的处理。
    同理计算出外排废水中Ａｕ的含量也极低,无须列入污染因子。通过分析该项目的生产
工艺及污染源情况,确定对环境影响的主要污染因子为ｐＨ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｚｎ、ＣＯＤ、Ｓ
Ｓ等。处理前废水水质大致如:ｐＨ:4～6;Ｃｕ 50 ｍｇＬ;Ｎｉ 50 ｍｇＬ;Ｓｎ 50 ｍｇＬ;Ｚ
ｎ 50 ｍｇＬ;Ａｕ:极微量;ＣＮ-:极微量。
    1.2 排放标准
    废水排放标准执行广东省地方标准《水污染物排放限值》(ＤＢ 44262001)一级标准规定,
即:ｐＨ:6～9;Ｃｕ 0.5 ｍｇＬ;Ｎｉ 1.0 ｍｇＬ;Ｚｎ 2.0 ｍｇＬ;ＣＯＤ 100 ｍｇＬ;ＳＳ 70
ｍｇＬ;ＢＯＤ 520 ｍｇＬ 1.3 水量及处理要求废水处理站按 253 ｍ 3 ｄ处理能力设计,要
求其中的 95%即 240 ｍ 3 回用于生产,仅向外环境达标排放 5%的水量,约 13 ｍ 3 ｄ。
    2 废水处理工艺流程说明

2.1 废水处理工艺流程及系统水量平衡废水处理工艺流程图及系统的水量平衡。
废水处理工艺包括两个系统:

    系统 1 为清洗废水的处理回用系统,由活性炭吸附装置、强酸离子交换塔和强碱离子交换
塔组成。活性炭吸附装置主要去除水中的有机污染物、色度和截留悬浮物等,常用作纯水工
艺的预处理;由两床离子交换塔即强酸离子交换塔和强碱离子交换塔组成的纯水装置,分别
去除水中的阳离子和阴离子,经去离子后返回电镀生产线作清洗之用。
    电镀生产线日产生的 240 ｍ 3 清洗水经活性炭装置和纯水装置后全部回用于生产而不
向外环境排放,再生活性炭和树脂所产生的 12.6 ｍ 3 ｄ洗脱液和酸碱浓缩缸排放的浓缩液
0.4 ｍ 3 ｄ则用等量的自来水补给,经系统 2 处理后排放。
    系统 2 主要接纳两类废水,一类是上述去离子纯水系统再生所产生的洗脱液(12.6 ｍ 3 ｄ),
另一类是电镀生产线酸碱浓缩缸的少量间歇排放液(0.4 ｍ 3 ｄ),总量为 13.0 ｍ 3 ｄ。这两
类废水都富含重金属(无络合物),经调节ｐＨ值和加入混凝剂、絮凝剂两级混凝反应后,通
过混凝沉淀槽和过滤罐等固液分离设施将形成的金属氢氧化物沉淀从水中分离。按常规作
法,处理后水便可排放,但该工程在排放之前增设了一级生化单元作废水的深度处理。
    2.2 增设生化单元的必要性一般电镀废水中都含有一定量的有机酸、盐类,例如该电镀液
中就含有ＣＨ 3 ＳＯ 3、Ｓｎ(ＣＨ 3 ＳＯ 3)2、Ｐｂ(ＣＨ 3 ＳＯ 3)2 等几种甲基磺酸及磺酸