　　粗加工模具粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半
精加工准备工件的几何轮廓。在切削过程中因切削层金属面积发生变化，导致
刀具承受的载荷发生变化，使切削过程不稳定，

刀具

磨损速度不均匀，加工

表面质量下降。
　　开发的许多

CAM

软件可通过以下措施保持切削条件恒定，从而获得良好

的加工质量。恒定的切削载荷。通过计算获得恒定的切削层面积和材料去除率
使切削

载荷

与刀具磨损速率保持均衡，以提高刀具寿命和加工质量。避免突然

改变刀具进给方向。避免将刀具埋入工件。如加工模具型腔时，应避免刀具垂
直插入工件，而应采用倾斜下刀方式

(常用倾斜角为 20°～30°)，最好采用

螺旋式下刀以降低刀具载荷；加工模具型芯时，应尽量先从工件外部下刀然
后水平切入工件。刀具切入、切出工件时应尽可能采用倾斜式

(或圆弧式)切入、

切出，避免垂直切入、切出。采用攀爬式切削

(Climbcutting)可降低切削热，

减小刀具受力和加工硬化程度，提高加工质量。半精加工模具半精加工的主要
目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀，这对于工具钢模具尤为
重要，因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具载荷的变化，从
而影响切削过程的稳定性及精加工表面质量。粗加工是基于体积模型
(Volumemodel)，精加工则是基于面模型(Surfacemodel)。而以前开发的

CAD

/CAM 系统对零件的几何描述是不连续的，由于没有描述粗加工后、精加

工前加工模型的中间信息，故粗加工表面的剩余加工余量分布及最大剩余加
工余量均是未知的。因此应对半精加工策略进行优化以保证半精加工后工件表

面具有均匀的剩余加工余量。
　　优化过程包括：粗加工后轮廓的计算、最大剩余加工余量的计算、最大允
许加工余量的确定、对剩余加工余量大于最大允许加工余量的型面分区

(如凹

槽、拐角等过渡半径小于粗加工刀具半径的区域

)以及半精加工时刀心轨迹的

计算等。现有的模具高速加工

CAD/CAM 软件大都具备剩余加工余量分析功

能，并能根据剩余加工余量的大小及分布情况采用合理的半精加工策略。如
OpenMind 公司的 HyperMill 和 HyperForm 软件提供了束状

铣削

(Pencilmilling)和剩余铣削(Restmilling)等方法来清除粗加工后剩余加工
余量较大的角落以保证后续工序均匀的加工余量。