冲压模具维修

  
五金连续模具的维护有什么要领？
连续模的维护须做到细心耐心按部就班

,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便问题

的查询。打开模具

,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方

可进行拆模。拆模时受力要均匀

,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在

内导柱上的模具结构

,其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能导致模

具内凸模的断裂

.

(1) 凸凹模的维护
     凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在
零件上刻好垫片的厚度并做好记录

.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间

隙是否均匀

,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫

片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够

.更换已断凸模要查明原因,同时要检查

相对应的凹模是否有崩刃

,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间

是否间隙足够

,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹

模面上用铜棒将其轻敲到位

,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是

否与模面相平

.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装

反

,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否

足够

,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用

力交叉锁紧

,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂

或模具精度降低

.

(2) 脱料板的维护
    脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模
具内是否清理干净

,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应

处理

,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润

滑油

,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否

正常

,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应

处理

.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时

间冲压产生压痕

(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减 0.03-0.05mm,当压痕严重时,会

影响材料的压制精度

,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新

研磨

.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭

到破坏

,须加以维护

(3) 导向部位检查
导柱导套配合间隙如何

,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导

向件的磨损及精度的破坏

,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当

保养以及定期的更换

.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,

必须进行更换

.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,

但已疲劳失去原有的力度

,必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅.

(4) 模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损

,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或

间隙不均

(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲

切后断面状况检查

,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,

以移位的方式来获得合理的间隙

,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续

维护作业

.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模