浅谈编制数控车床的加工程序

　　【摘要】在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。理想的加工程序不仅应保证加工
出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。因此对
于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的

G 命令等细节

出发

,分析在数控车削中程序的编制方法。

　　【关键词】车削中；加工程序；

G 命令；刀具等

　　数控车床所使用的程序是按一定的格式并以代码的形式编制的，一般称为

“加工程序”，

目前零件的加工程序编制方法主要有三种：手工编程，自动编程，

CAD/CAM。下面我就对

怎么编制一个比较合理简短的加工程序进行分析：
　　一、分析零件图样和工艺处理
　　分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处
理。
　　分析零件图样上的尺寸公差要求：以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择
及切削用量的确定等。
　　分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床
机械运动副精度的影响。
　　分析零件的表面粗糙度要求：材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工
序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。
　　二、合理调用

G 命令使程序段最少

　　按照每个单独的几何要素

(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成

加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可
实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
　　由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段
数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最
少原则。选择合理的

G 命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。如加工上图 1

的零件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令

G01 进行编程，也可以用矩形循环命令

G90 进行编程，还可以用复合循环命令 G71 进行编程，都可以加工该工件。如下图 2 所示，
图

2a 为用 G01 命令确定的走刀路线，与图 2b 用 G90 命令确定路线相同，但用 G01 时编程

复杂，程序段较多，常用于精加工程序中。图

2c 为用 G71 式加工路线,首先走矩形循环进给

路线，最后两刀走轮廓的得等距线和最终轮廓线，走刀路线不是很长，且切削量相同，切
削力均匀，与

G70 命令合用还可以使程序编制简单，编程时常用。如果使用的数控车床没

有此命令，应该首先选用

G90 矩行循环命令进行编程。所以在编程中要灵活应用，选用合

理的

G 命令进行程序编制。

　　对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段数要在保证其加工精度的条件下，进行计算后
才能得知。这时，一条非圆曲线应按逼近原理划分成若干个主程序段（大多为直线或圆弧），
当能满足其精度要求时，所划分的若干个主程序的段数应为最少。这样，不但可以大大减少
计算的工作量，而且还能减少输入的时间及内存容量的占有数。
　　三、合理安排

“回零”路线

　　在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校
核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行

“回零”指令（即返回对刀点），使

其全返回对刀点位置，然后在执行后续程序。这样会增加走刀距离，降低生产效率。因此，
在合理安排

“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，

即满足走刀路线最短的要求。