影响中钛铁回收率的因素

钛铁在钢铁生产中用途广泛，可用作脱氧剂、脱氮剂和合金添加剂。影响回收率的因素

主要有以下：

一、原材料因素

钛精矿和金红石的品位越高，冶炼效果越好，出铁多，合金中

Ti 含量高；当金红石的

品位在

90％以上，钛精矿的品位在 50％以上时，回收率较高；砂矿比原生矿冶炼效果好。

钛精矿中

FeO/Fe2O3 比值越高，冶炼前焙烧效果越好，经济技术指标也越好。钛精矿和金

红石的粒度应适当，过细则飞扬损失增大；过粗，铝热反应不充分，回收率下降；因此，
金红石的粒度一般控制在

100-160 目，钛精矿的粒度控制在 40-100 目。钛精矿和金红石的比

例应保持在

3.5：1 左右较合适。焙烧温度一般控制在 750

℃-850℃，焙烧时间为 3-5h，焙烧

温度不足和时间过短都会影响单位热效应和还原反应的充分进行，对回收率造成不利影响。

生产钛铁用的铝粒，其品位越高，对还原反应越有利，一般采用含铝量

98％以上的铝

粒。铝粒的粒度大小会影响化学反应的速度和铝的利用率，铝粒过粗，比表面积小，界面化
学反应持续时间长，不利于热量的集中，且渣铁不易分离，出铁少铝粒过细，飞扬和燃烧
损失增大，同时，过细的铝粒中氧化铝量增加，造成配铝不足，影响钛的还原；合适的铝
粒粒度一般在

60 目-1.5mm，占 90％以上。

石灰作为熔剂配入炉料，可降低渣的熔点，改善炉渣的流动性，促使金属悬浮物下沉，

同时阻止

TiO 和 Al2O3 结合，有利于提高钛的回收率。石灰含 CaO 要高，粒度 1-2mm，不

用未烧透的和粉化吸水的石灰。石灰的配入量要适当，用量不宜过大，太大在还原过程中消
耗的热量过多，降低了系统所要达到的最高温度，使反应难以进行。

硅铁中的硅能与合金中的钛结合成

Ti5Si3 等化合物，阻止铝化合物的形成，减少进入

合金中的铝量，提高铝的利用率，从而有利于

Ti 回收率的提高。含硅为 75％左右，粒度 0-

1mm 的硅铁粉冶炼钛铁较为有利。

二、单位热效应

影响单位热效应的因素有：

1）炉料的化学反应热；2）炉料带入的物理热。化学反应热

主要由钛精矿、金红石、氯酸钾与铝粒等物料的品位和配料量决定，物理热主要由钛精矿和
金红石的焙烧温度决定。生产实践表明，单位热值低，还原反应难以进行，渣流动性差，渣
中有较多含

Ti 的金属球，渣铁不易分离，出铁量少；单位热值高，反应激烈，炉渣搅动造

成喷溅，过程损失大，产量低。