现有高炉炼铁流程工艺改进的方向

1 炼焦工艺的努力方向

拓宽炼焦煤资源

,炼焦生产工艺和技术上多元化。如利用捣固炼焦大幅度提高装炉煤的

堆密度

,从而提高弱粘煤和非炼焦煤炼焦的比例降低焦炭成本、风选破碎配煤工艺、煤调湿等。

为了以煤代焦、降低入炉焦比

,应强化不提高主焦煤比例条件下进一步提高焦炭的热强度的

技术手段研究

,进一步降低炼焦工序能耗、控制炼焦污染,建设国内一流清洁生产焦炉。

2 烧结工艺的努力方向

烧结机是高炉利用铁粉矿低成本炼铁的核心手段

,进一步提高烧结利用系数增加烧结矿

产能

,通过技术创新最大限度地回收烧结环冷机的烟气余热能;通过热烟气循环新技术降低燃

料比和烧结烟气及粉尘的排放量

;针对烧结生产过程中多种污染排放的严重环境污染问题,通

过开发高效、低成本的适合中国特点的持久性有机污染物二恶英、

SO2 减排的技术措施,通过

调整烧结原料有选择地严格限制使用含氯、含油原料等技术措施

,采用烟气脱硫等新技术大

幅度减少烧结机

SO2、二恶英污染物排放量,争取改变烧结机是钢铁厂二恶英、SO2 和烟粉尘

污染主要源头的丑陋形象

,建成世界最清洁生产的烧结厂,提高烧结工艺的生存力。同时要持

续研发低成本配矿技术、低

SiO2 的烧结技术、开发烧结人工智能控制系统。目前烧结机 SO2、

烟粉尘排放占钢铁企业排放总量的

50%～80%。由于会增加成本,将减少烧结机 SO2、二恶英

污染物排放量付诸工业实施

,建设生态型钢铁企业是一项艰巨、必要但有意义的工作。可以借

鉴或引进

Outotek/SVAI 研发的烧结烟气优化排放技术(EOS)。Outotek 认为,烧结烟气优化排

放

(EOS)技术的优点有:

① 有利于减少 SOx/NOx 排放;② 烧结废气量减少 40%～50%;③ 热废

气抽回返用可节省固体燃料

20%;

④ 可以在对目前生产干扰最小的情况下对现有设备进行改

造

;

⑤ 可保证烧结矿产品质量。

3 高炉炼铁工艺的努力方向

近

10 年来高炉炼铁工艺在保持高炉顺行的操炉技术、精料技术、200kg/t 的大喷煤技术

和高炉长寿技术方面的成就斐然

,宝钢特大型高炉的技术经济指标达到了世界领先水平。差

距在于强化冶炼后的高炉的

“健康”状况还不太理想,炉身中下部和炉缸侧壁出现过温度过高

的困扰

,从而使高炉的维修量偏大、维修费用偏高。按大型高炉炉缸截面积日均铁通量年度统

计

,宝钢分公司高炉与德国蒂森相比生产率也有差距。在 200kg/t 大喷煤和高产条件下实现高

炉长寿是今后发展的总趋势。高炉的超高量喷煤技术研究

(喷煤占燃料比的一半以上)、长期

稳定高煤比喷吹技术

(年均 220～250kg/t)保持国际领先水平。研究在原燃料供应劣化的形势

下

,

如何进一步降低能耗、増产减排,开发具有高量喷煤、低燃料比、保证长期稳定运行的高炉

冶炼专家系统

,开发特大型高炉干法除尘技术等。试验研究成果表明,炉顶还原气压力为 0.6