【摘

 要】以有机硫为主的高硫煤，洗选后精煤硫份比原煤更高。焦煤中的硫份只有 30%-50%

经裂解进入煤气中，大部分硫残留在焦炭中，根据硫份在焦炭中的位置，可将脱硫技术分
为入炉前脱硫，焦化过程脱硫和煤气脱硫三个阶段过程，本文主要探讨了高硫煤入焦炉前
物理、化学法脱硫，焦化过程高温加氢（焦炉煤气）脱硫工艺和煤气中硫元素回收利用进行
最终脱硫。
　　【关键词】焦煤入炉前脱硫；碳化过程加氢脱硫；回收煤气脱硫
　　

1.焦煤入焦炉前脱硫

　　

1.1 无机硫的脱除

　　无机硫脱除一般以物理法为主，它主要以硫铁矿和硫酸盐的形态存在于煤的夹层中，
以地质结合为主，由于国内原煤洗选工艺一般以脱灰为主，原煤中无机硫的脱除率一般在
40%左右，如将原煤洗选粒度降至一定程度，硫铁矿的脱除率可大幅提高，因此只要将部
分洗煤设备和工艺加以改进，即可有效的提高无机硫的脱除效率，目前，国内外已有成熟
的设备，通过优化洗选工艺，脱除原煤中的硫铁矿。它工艺可靠，脱除效率高、投资省、运行
成本低，已得到洗煤行业的高度重视，一些专业的洗煤厂商已将脱除无机硫做为设计重点
主要采用重力法、浮选法、磁选法等几种工艺。
　　重力法是按煤和硫铁矿比重差异进行脱硫，这是目前焦煤脱硫的主要手段，使用重介
质旋流器可以实现低密度，高精度的分选，分选粒度下限可以达到

 0.1-0.2mm，能有效地

排除未充分解离的中间密度的硫铁矿与煤的连生体，而获得较高回收率的低灰低硫精煤，
高密度的硫铁矿使用重介工艺可使煤与硫铁矿进行有效的分离，且脱除率较高。
　　浮选法主要处理重介质分选粒度下限微未级的细微粒煤，上限可以达到

0.3mm 以上，

弥补了重介质分选的粒度范围，在该粒度状况下，煤与硫铁矿连生体已基本被分离，只要
选用合适的浮选制，利用颗粒表面润湿差异和空气微泡有条件吸附而形成的表面张力就能
有效的分离出硫铁矿和灰分，微泡浮选柱具有明显的去硫除灰能力，而且对微末级的极细
粒煤效果非常好。
　　磁选法主要利用硫铁矿自身的磁性对其进行脱硫，它是根据煤效组份与硫铁矿的磁性
差异进行脱硫。它是浮选法的工艺补充，主要针对

 0.3mm 以下的泥煤中的硫铁矿，但因硫

铁矿磁性较小，虽然显顺磁性的，需专用的磁选机和较复杂的流程，因此国内洗选厂家选
用有限。
　　

1.2 有机硫脱除

　　有机硫的脱除是一个复杂的氧化还原过程，一般的工艺条件很难有效的脱除，目前，
理论上论证、试验较多的工艺有：氧化法、硝化法、氯解法、热解法，碱液法等多种化学脱硫
方法，且综合脱硫效率能达到

 20-60%。如：利用浓氨水渗透打断与煤分子的有机结合健，

再经过洗选分离出无机硫；利用热碱液浸泡焦煤

8 个小时以上（需加热进行恒温），生成

硫代硫酸盐再分离；在密封容器中和一定的高温、高压条件下，加入空气氧化煤中有机硫；
用

NO2 有选择性的氧化煤中的硫分，并以热碱液处理后水洗；氯乙稀液萃取煤中硫组份；

高温加氢法等。虽然化学脱硫方法较多，且脱硫效率也较高。但装置投资大，生产费用高，
处理煤量规模小，易造成二次污染，生产条件要求高等弊端，很难规模化生产，只能用于
超净化煤的处理。但有机硫含量高的原煤，一般含灰量较低，价格也偏低，可做为煤焦的配
煤，控制焦炭中的总硫和总灰份。
　　

1.3 生物脱硫

　　煤的生物脱硫工艺比较简单，是所有脱硫工艺中投资和运行费用最低的一种方法，它
利用某一种针对性强的好氧菌的氧化特性，将煤中的硫铁矿，硫酸盐及煤分子中的噻吩硫
氧化成离子状态、单质硫（生成硫酸）达到脱硫的目的，且对煤质不产生影响。
　　

2.炭化过程脱硫