钻床

•钻头•丝攻的改进方法

    内容摘要:钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻
尾部磨成正六棱柱形

;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝

时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。

    以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规
格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔

;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用

直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥
匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现
中心偏移的现象，且深度也不均匀

;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪

费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。

    经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：

    一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在 6mm 以上)时，
钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的
标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量
其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率

;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作

中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研
究发现：风动工具

(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基

础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯
定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个

φ12 的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。

放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了

20 多个孔没有一次打滑现象。后来想了想 φ 小于

6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所
以

6 个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部 φ14 以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣

床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去
钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三
个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于

M6 以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。

当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不
能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的
孔也不圆。

    二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成
型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题
不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度

(同心度)。经过反复思考实验，

把大钻头顶部磨成

(见附件图 2)形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长

做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度
还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果
磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易