摘　要：中国石化济南分公司焦化液化气目前和催化液化气混和后作为气分装置原料，
但其中除

10%的丙烯外，其他组分基本为碳三、碳四烷烃，经过气分、MTBE 装置后进民用

烃，大幅增加了多个精馏塔能耗。利用全厂

PETRO-SIM 流程模拟模型将焦化液化气分离后，

碳三组分进气分，碳四组分进催化回炼，模拟结果汽油、丙烯等高效益产品增加，减少了民
用烃产量，同时装置能耗大幅降低，从效益计算结果看也是可行的。通过模拟运行，全厂
PETRO-SIM 流程模拟模型快速收敛，对生产优化和决策起到了较好的辅助作用，特别是对
催化反应等复杂生产过程和整厂全流程模拟快捷准确。
　　关键词：焦化液化气　碳四利用　

PETRO-SIM 流程模拟模型　精馏塔能耗

　　济南分公司液化气主要由两套催化产生，丙烯、丁烯含量占

50%以上；少部分由焦化和

常减压装置产生，其中的烯烃含量较少。目前所有液化气混合脱硫后再送至气体分离装置作
为原料。焦化液化气含硫高、烯烃少，与催化液化气相比价值较低，只有丙烯（体积含量
10%左右）具有分离利用价值，其他组分只适合作为民用烃。常减压三顶瓦斯含烯烃更少。
目前，该部分液化气和催化液化气混合脱硫后进气分、

MTBE 装置，造成能耗消耗较大，并

且由于焦化气硫含量高，对丙烯、

MTBE 产品的硫含量造成较大影响。

　　根据焦化、常减压液化气的组成情况，对流程进行优化调整，并利用

PETRO-SIM 流程

模拟软件全厂模型对该部分液化气生产流程进行模拟，考察流程进行优化后对装置能耗及
产品质量的影响，可达到节能降耗、优化产品结构的目的。
　　一、目前生产情况简介
　　焦化液化气产量约

7t/h，由焦化装置稳定塔顶抽出，送至液化气脱硫装置脱除 H2S 后，

与催化液化气混合后进液化气脱硫醇装置脱除硫醇，再送至气体分馏装置，在丙烷塔分离
为碳三、碳四组分后，碳三组分经脱乙烷塔、丙烯塔，分离为丙烯、丙烷。碳四组分进

MTBE

装置，经预反应器、催化蒸馏塔，其中的异丁烯转化为

MTBE，其余未反碳四经甲醇萃取塔

后，送至碳四塔分离为轻、重碳四。常减压三顶瓦斯产量约

4t/h 经压缩机升压后送至催化装

置，与催化液化气混合后，进吸收稳定系统处理后，一同经脱硫后进气分装置。
　　从以上生产流程可以看出，焦化和常减压液化气生产流程长，几乎贯穿脱硫、气体分离、
MTBE 等装置的所有流程，参与了所有分馏过程，造成了较大的能量消耗，而且硫含量显
著高于催化液化气，增大了主要产品丙烯、

MTBE 的硫含量。由于只有丙烯是高价值产品，

其他基本是惰性组分，将该部分直接混合进气分原料显然不尽合理。目前由于不能脱硫醇，
也不能以民用烃产品外销。
　　二、改进过程分析
　　要达到既利用丙烯、又降低能耗的目的，需要对焦化和常减压液化气的生产流程进行重
新组合。为此要尽量避免该部分液化气与催化液化气混合，造成在整厂流程中先混合后分离
的能耗浪费情况。建议：
　　

1.常减压液化气由进一催化分馏塔顶改进焦化分馏塔顶。

　　

2.常减压和焦化混合后的液化气进新增的脱丙烷塔，分离出碳三、碳四组分。碳三组分

和催化液化气混合后经原流程脱硫、脱硫醇后，作为气分装置原料。
　　

3.碳四组分经焦化液花气脱硫塔和新增焦化液化气碳四纤维膜脱硫醇罐，单独脱硫、脱

硫醇后作为民用烃外销。
　　

4.如不设焦化液化气碳四脱硫醇，也可直接进催化提升管回炼，可对其改质，部分转

化为丙烯、烯烃和液体产品，增加效益。
　　这样，避免了其中碳四组分的重复分离，降低能耗，也可有效改善后部产品的质量，
减少杂质含量。
　　三、

PETRO-SIM 模型验证

　　在全厂

PETRO-SIM 流程模拟模型中进行流程优化，增加焦化、常减压液化气丙烷塔，