【摘要】本文以年产

120 万吨焦炭的焦化厂规模为例，就技术装备和生产工艺及管理技术创

新等方面作一较为详尽的阐述。供参考。
　　【关键词】焦化行业

;装备;工艺;管理;技术创新

　　在中国焦化行业三十年大发展中，在积极引进消化国外先进工艺、装备、信息化技术的
同时，也促成开发了高效能源转化及高效用能工艺技术装备、少水或无水工艺技术、高效斜
孔塔盘应用技术、粉尘及毒素气体密封回收利用技术、信息自动化智能管控等高效管理技术、
适应焦化工艺及环境的新材料，有效促进了焦化工艺过程的清洁化、高效化、信息化。
　　１．开发寓效能源转化及高效用能工艺技术装备
　　

1.1 高压高温自循环全冷凝发电

　　

1.2 热导油、电伴热代替蒸汽做工艺热载体

　　采用热导油、电伴热代替蒸汽做工艺热载体，实现了闭环匹配式高效用能方式，大大降
低能源消耗，节省宝贵的水资源，减少废水。
　　

1.3 煤调湿

　　采用对流传热比传导、辐射传热系数高几十至几百倍，使低晶位余热一一焦化烟气的使
用成为可能，对年产

120 万吨焦炭的焦化厂而言(以下均以此规模为例)，采用以焦炉烟道

废气为热源的煤调湿工艺，可使配煤水份控制在

7％左右，节约高炉煤气 8000 万 m3／a，

减少废水

6.5 万 m3／a，提高焦炭产量和改善焦炭质量。

　　

1.4 燃气制冷取代蒸汽制冷

　　可以减少能源转换，提高能源效率。用煤气与用蒸对相比，减少废水，降低运行成本，
节水

35．04 万吨／年，降低能耗 12．84kgce／t。

　　

1.5 开发使用高效斜孔塔盘

　　蒸氨塔、蒸苯塔、焦油馏份塔采用高效斜孔塔盘后，处理能力大大提高。蒸氨塔处理能力
提高

60％，能耗下降 50％。

　　

2.提高气体能源转换价值实现多联产

　　

2.1 焦炉煤气和转炉煤气制甲醇

　　利用焦炉煤气提

H2，转炉煤气提 CO、CO2，可合成精甲醇 64．4 万吨／年，投资约

12．88 亿元，仅为煤气化路线的 1／3～1／2，生产成本下降 30～40％，年产值 16．1 亿元；
尾气可发电

270MW，年产值 13．6 亿元。

　　

2.2 钢厂能源优化多联产

　　利用焦炉煤气、转炉煤气可生产商品甲醇

63．47 万吨／年、H2l 万 m3／h、乙二醇 20 万

吨／年、醋酸产品

 20 万吨／年，投资 42 亿元，年产值 39，6 亿元。引入清华炉生产清洁燃

气，与化工合成弛放尾气、高炉煤气实施燃气蒸汽联合循环发电，并实现余热余能分布式发
电，可实现用电自给及外送。
　　清华炉

(非熔渣一熔渣分级气化技术)

　　独立焦化厂可用清华炉制气替代焦炉煤气用于焦炉加热，替代出焦炉煤气用于合成甲
醇．而且可以用焦化厂的含酚废水制取水煤浆，生产

4 万 m3 清华炉煤气可消化 25t／h 含

酚废水，既节水，又减少污染。
　　

3.开发无蒸汽、少废水高效节能蒸馏工艺技术

　　

3.1 无蒸汽蒸氨技术

　　取消直接蒸汽，用热导油加热废水蒸氨工艺。热导油只提高

20

℃与蒸汽加热至 400℃

相比，节能明显，且热导油循环使用，效率高，此工艺已在许多焦化厂采用，效果很好，
热效率提高

54．2％。

　　

3.2 煤气加热废水蒸氨工艺

　　煤气管式炉加热废水的蒸氨工艺是直接利用煤气管式炉加热废水，适合于煤气充裕的