摘

 要：延迟焦化装置是以加工减压渣油为主要原料，延迟焦化装置主要由加热炉、焦炭

塔、分馏塔等主要设备组成。其中分馏塔的作用是根据进料中各组分存在不同的挥发度，将
焦炭塔反应来的高温油气进行多次冷凝和气化，分别从侧线及顶部馏出蜡油、柴油、汽油、富
气等产品，是延迟焦化装置非常关键的生产设备。分馏塔底易结焦一直是制约延迟焦化装置
安全、平稳、满负荷、长周期运行的主要因素。

 

　　关键词：延迟焦化

 减压渣油 加热炉 焦炭塔 分馏塔 

　　一

 、前言 

　　天津分公司炼油部

1#延迟焦化装置最初设计原料参照辽河渣油由中石化北京设计院总

承包，中石化第四建设公司承建，为两炉四塔的生产模式。装置始建于

1996 年，初始设计

规模为

100 万吨/年，加工原料为大港原油的减压渣油。2005 年装置进行了扩能改造，规模

提高到

120 万吨/年，同时进行了部分材料升级，以适应加工含硫原油的减压渣油。2008 年

随着炼油部加工高硫劣质原油，装置加工规模按照

90 万吨/年重新进行了设计改造。主要产

品为干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油、石油焦。装置包括两大部分。第一部分为焦化部分，包括
焦化、分馏、密闭放空、污油回炼、污泥回炼、冷切焦水处理，水力出焦和焦炭装卸等；第二部
分为焦化气压缩，汽柴油两级吸收和稳定等。

 

　　装置在

2010 年 4 月份进行了焦炭塔整体更换及其转油线震动问题进行了改造，检修开

工后，为响应公司增效益、降成本的目标，炼油部进行加工高硫油，操作条件更加苛刻，装
置焦炭塔顶油气管线在这次运行周期内，经常出现结焦的情况，影响装置平稳运行。同时在
2012 年 8 月装置停工检修期间，通过对分馏塔底的查看，发现积焦情况比较严重，底循和
辐射抽出口亦有不同程度的结焦。这是造成装置生产期间底循泵无法正常运转、辐射泵抽出
量过小的直接原因，严重者有可能导致分馏塔底系统瘫痪。可见，如何防止分馏塔底积焦意
义十分重大。

 

　　二、分馏塔底结焦的原因分析

 

　　经过查阅相关资料

[1]，并结合装置运行和大修期间发现的结焦情况的分析及操作经验

的积累和丰富，我们得出分馏塔底结焦的原因有以下几点：

 

　　

1.焦炭塔顶油气线速过高，造成焦炭塔顶油气携带焦粉至分馏塔底。当处理量过大或进

行小吹汽时吹汽量过大，及加热炉注水量过多，都会引起焦炭塔顶油气线速过高，而使油
气携带焦粉至分馏塔底。国内焦炭塔的气速一般为

0.09～0.19m/s，建议的气速不大于

0.15m/s。 
　　

2.在焦炭塔生焦过程中，生焦高度、泡沫层高度过高，安全空高不够，造成泡沫层携带

焦粉至分馏塔底。

 

　　

3.消泡剂注入效果不佳。由于装置消泡剂没有保温设施，在冬季运行期间，经常出现消

泡剂注不进去的现象，不能及时有效的抑制泡沫层的产生，降低泡沫层的高度，同样造成
泡沫携带焦粉至分馏塔底。

 

　　

4.焦炭塔急冷油注入位置不合适，不能有效地控制焦炭塔顶温度，造成反应不彻底产

物在挥发线上发生二次反应结焦并将部分焦粉带入分馏塔。

2012 年改造之前急冷油的注入

位置如图

2-1 所示，其注入点布局成圆形 3 点注入式。产生的后果：装置在 2010 年开工仅运

行半年，焦炭塔顶油气线急冷油注入点前立管段管线结焦严重，直径

350mm 管线结焦严重

的地方直径仅为

80mm，如图 2-2 所示。 

　　

5.分馏塔底温度计指示不准，无法正确判断分馏塔底温度。如果温度过高而满足渣油的

生焦条件时，就会造成渣油在分馏塔底结焦。装置分馏塔底温度计自

2011 年下半年指示出

现失效，由正常值

350

℃左右变为 250℃左右，给操作带来盲点，无法正确判断分馏塔底

温度。

 

　　

6.分馏塔底对流油流动性差，当焦炭塔顶油气携带微量焦粉进行分馏塔底时，由于对