DCS 控制系统技术发展 4 大趋势

DCS 控制系统是继 PLC 之外的一大自动化控制系统，它在化工、火电等领域的应用极

为广泛，但是生产方面的自动化技术需求进一步提高，传统的

DCS 系统已不能满足需要，

需要进行技术升级。

DCS 系统由多台计算机分别控制生产过程中多个控制回路，同时又可集中获取数据、

集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统采用微处理机分别控制各个回路，而
用中小型工业控制计算机或高性能的微处理机实施上一级的控制。

　　经过这些年来的不断应用，

DCS 系统在行业发展的一些局限性逐步体现出来，DCS 存

在的问题：

(1)1 对 1 结构。1 台仪表，1 对传输线，单向传输 1 个信号。这种结构造成接线庞杂、工

程周期长、安装费用高、维护困难。

(2)可靠性差。模拟信号传输不仅精确度低，且易受干扰。为此采用各种措施提高抗干扰

性和传输精确度，其结果是增加了成本。

(3)失控状态。操作员在控制室既不了解现场模拟仪表的工作状况，也不能对其进行参

数调整，更不能预测事故，导致操作员对其处于失控状态。因操作员不能及时发现现场仪表
故障，而发生事故已屡见不鲜。

(4)互操作性差。尽管模拟仪表已统一 4～20mA 信号标准，可大部分技术参数仍由制造

商自定，致使不同品牌仪表无法互换。因此导致用户依赖制造厂，无法使用性能价格比最优
的配套仪表，甚至出现个别制造商垄断市场的局面。

　　发展方向

DCS 发展至今已相当成熟和实用，毫无疑问，它仍是当前工业自动化系统应用及选型

的主流，不会随着现场总线技术的出现而立即退出现场过程控制的舞台。面对挑战，

DCS

将沿着以下趋势继续向前发展：

(1)向综合方向发展：标准化数据通信链路和通信网络的发展，将各种单 (多)回路调节

器、

PLC、工业 PC、NC 等工控设备构成大系统，以满足工厂自动化要求，并适应开放式的大

趋势。

(2)向智能化方向发展：数据库系统、推理机能等的发展，尤其是知识库系统(KBS)和专

家系统

(ES)的应用，如自学习控制、远距离诊断、自寻优等，人工智能会在 DCS 各级实现。

与