数控车床使用

G00 指令及控制尺寸精度的技巧

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件的

加工，每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从事数控教学、培训
及加工工作多年，积累了一定的经验与技巧，现以广州数控设备厂生产的

GSK980T 系列机

床为例，介绍几例数控车削加工技巧。

一、程序首句妙用

G00 的技巧 

    目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐

标系，即以

G50 Xα Zβ 作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在

此坐标系中的坐标值为

(Xα Zβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编

写程序，对刀后，必须将刀移动到

G50 设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程

如下。

 

    1）对刀后，装夹好工件毛坯； 

    2）主轴正转，手轮基准刀平工件右端面 A； 
    3）Z 轴不动，沿 X 轴释放刀具至 C 点，输入 G50 Z0，电脑记忆该点； 
    4）程序录入方式，输入 G01W-8F50，将工件车削出一台阶； 
    5）X 轴不动，沿 Z 轴释放刀具至 C 点，停车测量车削出的工件台阶直径 γ，输入 G50 
Xγ，电脑记忆该点； 
    6）程序录入方式下，输入 G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入 G50 
Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。 

    上述步骤中，步骤 6 即刀具定位在 XαZβ 处至关重要，否则，工件坐标系就会被修

改，无法正常加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到

XαZβ 处的过程繁琐，

一旦出现意外，

X 或 Z 轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系

统失去对

G50 设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行

至

XαZβ 位置并重设 G50。如果是批量生产，加工完一件后，回 G50 起点继续加工下一件，

在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用

G50 建立工件坐

标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句

G50 XαZβ 改为

G00 Xα Zβ 后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找 G50 过程的前五步，即完成步骤
1、2、3、4、5 后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外
情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段
按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用

G00 代替 G50 的实质是将工件坐标系固定

在机床上，不再囿于

G50 Xα Zβ 程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性

强，收到了意想不到的效果。

二、控制尺寸精度的技巧

 

    1）修改刀补值保证尺寸精度     由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超

出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸