本文概括了棉散纤维染色节能新助剂，介绍了低温练染剂、低温氧漂活化剂、代用碱和
节能型皂洗剂在棉散纤维染色中的应用方法及其优缺点。
　　色纺纱产品，采用

“先散纤维染色、后混色纺纱”的加工方法，将两种或多种染色棉纤维

进行混色纺纱而成，以达到独特混色多彩的单纱风格。散纤维染色方式，也称散毛染色，最
早用于羊毛和腈纶，

90 年代初余姚久丰染色厂将此工艺应用于棉花散纤维，并与宁波百隆

集团及其下属宁波海德针织漂染有限公司密切合作，创新并推广了散纤维染色技术，从而
带动了整个色纺纱行业的飞速发展。
　　相对于传统白纱或白布的整体染色，色纺纱中只有部分比例的纤维需染色，因而较布
匹或纱线的染色产品，单位能耗和污染物排放有所降低。但与棉纱或棉布浸渍染色类似，棉
散纤维染色也存在生产流程偏长，单位能耗和排污量偏大的难题。本文从节能减排的要求出
发，积极筛选和应用棉用节能环保型助剂，来降低能耗，并减少排污量。
　　

1　低温练染剂

　　原棉

(包括普梳和精梳棉网)中存在较多油脂蜡质、果胶质和含氮物质等伴生物，使棉纤

维产生疏水性，并对染料的上染构成不良影响，因而一般不宜直接进行染色。为便于散棉染
色时染料的吸附和扩散，又尽可能不影响染后可纺性，传统方法是应用适量皂洗剂、精炼剂
或渗透剂，对原棉进行高温煮练前处理以适当去除纤维杂质，使得后续加工中染液能迅速
均匀渗入纤维内部，改善染色质量。为防止碱剂未洗净而导致后续染色不匀，煮练工艺设计
时仅使用较低浓度的纯碱，但为提高煮练质量的

“透”和“匀”，通常在沸煮条件下大幅延长

处理时间

(练染工艺曲线如图 1 所示)，尤其对于精梳棉网或弹性偏差的原棉，这样就导致

工艺流程和能耗显著增加。
　　为缩短前处理工艺并降低能耗，染厂可选用适于低温前处理的棉用新型练染剂，这类
助剂具有以下特点：成分为表面活性剂的混合物，具备强力的渗透性和润湿性，厚重纤维
层经短暂浸渍即能完全渗透和润湿；优秀的乳化、螯合和分散能力，能乳化和分散煮练液中
的污物和杂质，使其不再吸附于纤维从而便于洗除；良好的染料同浴稳定性，对染料的凝
聚和阻染性低，在含高浓度电解质的染液中其性能能保持稳定和有效。
　　低温练染剂早期推荐工艺为低温练染

-浴浸渍处理，即在前处理液中仅加入适量练染剂，

升温至

60～80

℃，保温 20～30 min 后，直接加入活性染料进行染色，但其深色产品的得色

率偏浅

10％左右。调整后的工艺为低温练染两浴浸渍处理，即前处理结束后先排液再进水

染色，工艺曲线如图

2 所示，该工艺可有效改善得色率偏低的问题。

　　本文使用

3 种练染剂进行了试验：1 号助剂为荷兰某公司练染一浴助剂；2 号河北某公

司练染剂；

3 号上海某公司练染酶。使用 1 g/L 上述助剂对某新疆精梳棉网进行 60

℃浸渍前

处理

30 min，采用低温练染两浴浸渍处理工艺，并与传统工艺进行了对比测试。结果表明，

与传统高温前处理黑棉大样对比，上述练染剂处理黑棉样品均无明显色花和白芯现象，且
色光、色牢度和可纺性基本相同，但其染色深度

(Datacolor 550 测定)有明显波动：1 号样品

深度在

99.8％～103％；2 号样品 99.4％～103％；3 号样品 98％～102％。因此，选用合适的

练染剂和处理工艺，可在保证色棉染色质量的前提下，大幅降低前处理时间以及蒸汽和电
力用量，且可节约两道水洗，从而减少废水排放量。
　　

2　低温氧漂活化剂

　　棉花漂白加工的目的在于去除纤维共生物中的天然色素，使纤维具有洁白的外观，并
提高纤维白度稳定性和纤维吸水陛。双氧水具有优良的氧化性能，其漂白棉纤维具有白度纯
正、不泛黄、分解产物无污染、对设备无腐蚀等优点，目前广泛用于棉的漂白加工，简称氧漂。
但氧漂通常需在近沸点高温及较强碱性的条件下才能达到最佳效果，存在能耗大、纤维损伤
较严重等缺点。此外，漂白时大部分双氧水被无效分解，真正起漂白作用的有效成份并不多。
为降低氧漂处理温度，提高双氧水有效分解率，国内外陆续开发了多种具有高效催化作用