燃剂、抗氧剂、光
稳定剂、热稳定剂、发泡剂、加工及抗冲击改性剂、偶联剂
等。我国塑料助剂工业经过 40 余年
，形成了完善的生产、销售和研究开
发体系。尤其是近年来我国塑料工业的快速发展，
刺激和推动了塑料助剂的生
产与发展，促进了其生产技术、产量、质量的提高及产品结构的
调整。
目前我国塑料助剂总生产能力为
110 万吨／年，1999 年产量约为 67 万吨， 预计我国 2000
年至
2005 年年均增长率将保持在 10％左右，远远高于世界塑料 助剂 4％的年均增长率。
增塑剂增塑剂是塑料加工中产能最大和消费量最大的一类塑料助剂，
1999 年，我国增塑剂
产能已达
90 万吨／年左右。主要产品有邻苯二甲酸酯类（其中 以 DOP、DBP 为主）、对苯二
甲酸酯、二元酸酯类、烷基磺酸酯、环氧酯、氯化
石蜡、磷酸酯类等。1999 年产量为 37.5 万吨。
其中邻苯二甲酸酯类
26.3 万 吨，约占总消费量的 70％；氯化石蜡约 4.1 万吨，占 11％；烷
基磺酸酯类
0.30 万吨，约占 0.8％；二元酸酯..28 万吨左右，占 0.7％；磷酸酯类 0.1 万吨，
占
0.3％；对苯二甲酸酯及环氧酯各不足千吨，各占 0.1％。
我国增塑剂与发达国家相比存在很大差距。一是规模不
缺乏市场竞争力。
二是产品结构不尽合理，尤其是磷酸酯类、环氧酯类、二元
酸酯类、聚酯类增塑剂在国外已
大量使用，而我国则刚刚起步。三是各类产品
内在品质差，原材料消耗高，环境污染严重。
我国增塑剂行业在今后要加快产品结构调整速度，在原材料和靠近市场的
地区建设或扩建
经济规模的生产装置（邻苯二甲酸酯装置至少应在
5 万吨／年 以上），增强市场竞争力。
为了提高塑料制品的特殊性能，磷酸酯类、环氧酯
类、脂肪酸酯类、聚酯类、偏三酸酯类增塑
剂的市场份额会快速增加，应加快
发展，建议建设万吨级规模的专用型增塑剂生产装置。
阻燃剂目前阻燃剂已成为塑料加工助剂中仅次于增塑剂的第二大品种，目
前主要使用的阻
燃剂类别有氯系、溴系、磷及卤化磷系、无机系等。
1999 年国 内阻燃剂产量约 5.98 万吨，其
中氯系产量约
5 万吨，占总产量的 83％；溴系阻 燃剂产量约 0.25 万吨，占 4.2％；磷及卤
化磷系阻燃剂产量约
0.24 万吨，约占 4％；无机类产量为 0.5 万吨，占 8.3％。
目前我国阻燃剂仍以有机卤素类为主，其中氯系所占比例过大，而氯系中
氯蜡 70 产量太
少，与国外相比有很大差距。
我国阻燃剂结构极为不合理，我们应
国外阻燃剂产品结构，重点发展
含氯量高的氯系、
溴系、磷及卤化磷系和无机系阻燃剂。
氯系阻燃剂着重发展氯蜡
70，氯蜡 70 的生产应淘汰污染严重的四氯化碳溶 剂法生产工艺，
采用不破坏环境的水相法工艺，目前国内要重点突破水相法技
术中的工程化问题。溴系阻
燃剂在相当长时间内将是我国阻燃剂的主导品种，
今后要向高分子量化发展，解决迁移性，
提高相容性和热稳定性。稳定化、多
功能及低毒是磷系阻燃剂的发展方向，我国磷资源丰富，
要努力开发大分子量
的化合物和齐聚物。我国应利用资源优势发展无机阻燃剂，重点解决
固体颗粒
超微细化及表面处理问题，并不断寻找锑的代用品，降低锑类阻燃剂的发烟 量，
研究红磷的包覆技术等。