【摘

 要】外壳类零件表面要求特别高，尤其是在尺寸精度方面，且对形位公差要求高，所以

模具制造成形后，都应用整形工艺达到了尺寸精度，同时零件的端平面达到形位公差要求。
对于凸缘部位的浅拉深，采用压边圈兼作浅拉深凸模的作用，取得了较好的效果。
　　【关键词】外壳；工艺分析；模具结构；经济
　　图

1 所示的零件是试制的一种用于与轴承配合的轴外壳零件。该零件尺寸精度高，壁厚

要求均匀，拉伸高度大，翻边要求高，是加工难度较大的产品。而它的精度和质量好坏直接
影响装配质量和外观。轴承外壳传统工艺都是采用铸造或压铸的方法先制造出毛坯，然后经
过多道工艺的机床粗加工和精加工才能成形。图

1 所示零件的制造精度要求，用机械加工的

方法不难办到，但是浪费大量的材料，而采用冲压的方法则较难实现，可是经过认真分析
可以用冲压工艺成功地制造出了该零件，其中重要的措施是提高了模具的制造精度，以保
证零件的精度要求。凸模与凹模的圆柱度误差取为

0.004mm，其尺寸精度比制件的精度提高

了

2 级。下面是图 1 零件图（材料为 2mm 厚的 08F 钢板）对冲压件的冲压工艺性和所用模

具的结构进行了分析。
　　图

1 零件外壳

　　一、冲压工艺分析
　　该零件总体属于内孔翻边件是伸长类变形。圆孔翻边变形特点是：由于凸缘部位有部位
分浅拉深，浅拉深直径

Ф90mm，深度 10mm 且总体翻分高度较高为 41mm，因而采用冲孔

翻边工艺是无法达到零件要求的，必须采用先拉深到位后再冲孔然后再进行翻边工艺才能
达到零件要求。如图

1 所示，在直径 Φ47

■■mm 的圆筒底部有 R1mm 的圆角，且直径的精

度要求高，在一次拉深工艺中是不可能达到的，因而在拉深后要增加一次整形工艺，使圆
筒直径达到尺寸精度要求和圆筒底圆角

R1mm 的要求，同时对凸缘进行平面度和垂直度的

校正。经过翻边工艺的计算，在直径为

Φ47

■■mm，高 30.5mm 的底部进行预冲孔就可一

次翻成零件的高度

41mm，必须注意，由于翻过直径 Φ44.5

■■mm 尺寸精度高，翻边凸模

和凹模的间隙要取小值些，且凸模的尺寸精度要高些，如翻边后直径达不到精度要求，该
直径要增加一次整形工艺。总结上述工艺分析，加工该零件需要七道工序，分别为：落料、
阶梯拉深、整形、冲底孔、翻边、切边、冲小孔。落料工艺比较简单，采用落料阶梯拉深复合模，
在阶梯拉深工艺中，为了有效地控制压边力，采用了将弹性元件装在下模座下的倒装形式
并且采用了锥形压边圈的锥形做成了零件浅拉深的尺寸，压边圈兼起浅拉深凸模的作用，
并采用凸模做成，这样落料下来的材料在拉深时先将毛坯压成锥形，一方面有利于进一步
拉深变形；另一方面拉深结束形成半成品的阶梯拉深件。其复合模结构如图

2：

　　图

2 落料拉深模

　　注：

1.打杆、2.打块、3.凸凹模、4.拉深凸模、5.落料凹模、6.锥形压边圈、7.顶杆。

　　由于零件

Φ47

■■mm 的尺寸精度高，又在圆筒底部有 R1mm 的圆角半径，且凸缘平

面有平面度和垂直度要求，因而采用整形模同时对这三个部分进行整形和校正。综合以上分
析，加工如图

1 所示零件共用了四副模具，其分别为：落料阶梯拉深复合模、整形模、冲底

孔翻边复合模。
　　二、注意事项
　　（

1）合理确定压边力，实际使用证明，模具间的间隙值和压边圈对板料的压边力和分

布的控制对制件的外观质量影响很大，因此在模具的制造和使用时必须仔细掌握。（

2）拉

深后再翻边

 若制件要求的翻边的高度较大，可采用先拉深、冲底孔再翻边的方法。

　　三、结语
　　（

1）若制件要求的高度较大，可采用先拉深、冲底孔再翻边的方法。（2）拉深件的高

度

H 对拉深成形的次数和成形质量均有重要的影响。（3）拉深件的圆角半径，拉深件凸缘

与筒壁间的圆角半径取

ra

≥2t（t 为材料的厚度）为便于拉深顺利进行，通常取 ra≥（4～