基于数控车床加工程序编制的分析

    摘 要：数控技术及数控机床在现代机械制造业中越来越重要，更多的数控机床代替了普
通机床，从而使中职学校

“以就业为向导”的教学模式也建立起数控实训基地。在教学中要实

现数控机床加工就要编制相对应的程序，在编制程序之前首先要考虑好整个加工的工工艺
路线，在此就工作中一些教学经验，对以下几个问题谈谈个人的看法。

 

　　关键词：加工工艺路线；程序编制；数控车床

 

　　在数控车削中，整个加工过程是数控车床按照编制程序的指令自动加工，一个完整的
程序指令贯穿整个零件的加工。但由于编程者的实践经验不同其加工方法也各不相同，编制
的加工程序存在不同的差异，最终其生产效率差别也比较大，因此编制合理的加工程序在
实际生产加工中显得尤为重要。作为数控教师在数控车加工程序编制课程的教学中，我们不
难发现学生所编制的加工程序在确定加工工艺和

G 指令的选择上过于理想化，从而使加工

结果的粗糙度和精度一般情况下很难保证。加工粗糙度和精度不理想，除刀具、机床本身的
问题以外，还要合理使用加工工艺、走刀路径、

G 指令、刀具选择、主轴转速、进给量等参数，。

 
　　

1.分析加工工艺路线 

　　看到一个加工工件图时，首先要确定整个加工工艺路线，确定工艺路线要注意以下几
个方面：

 

　　

1.1 保证装夹，安全加工 

　　如图上面工件图，毛坯长

95mm，学生一看到这个图样总觉得无从下手，如果没认真

考虑的话，学生往往会考虑先车削右后左，具体车到什么位置调头，没有太多的想法，就
这个图而言在此可以先把右端粗车到

φ40 的圆柱位置并留 1mm 的余量，再精车，然后调头

装夹

φ40 粗车左端，再进行精车。这样就保证了工件的装夹，又能安全加工。 

　　

1.2 先粗后精，精车不换刀 

　　在车削加工中，应先安排粗加工工序。在较短的时间内，将加工的毛坯余量去掉，以提
高生产效率。同时也满足了精加工的余量均匀要求，以保证精加工的质量。在数控车床的精
加工工序中，最后一刀的精车加工最好一次连续加工整个工件外圆轮廓，尽量不要在连续
的轮廓中切入切出或换刀及停顿，避免接刀痕迹。如上图中大多数学生考虑的是

G73 尖刀

粗精加工整个工件外圆轮廓，加工效率低刀具磨损快，选择用

G71 先粗车，再用精车刀精

车

φ20×10、R20，然后用 G73 精车刀精车锥度和 R10，这样能保持整个圆轮廓的精度和粗糙

度，而且也可以提高整个加工的车削效率。

 

　　

1.3 先近后远，提高效率 

　　一般情况下，在数车加工中通常安排离起刀点近的部位先加工，离起刀点远的部位后
加工，避免走空刀，可以提高整个加工的工作效率。

 

　　

1.4 先内后外，减少受力 

　　有内外配合的工件，首先要加工内孔，因为内孔加工受力比较大，所以要在保证内孔
配合精度后再进行加工外圆表面。

 

　　

1.5 避免干涉，保证精度 

　　制订工艺路线时还要考虑每个加工工位的先后顺序，考虑加工时刀具是否产生干涉，
造成加工干涉的原因通常是由于刀具拐角没有考虑周到，在在整个加工过程中避免产生干