关于变齿厚蜗杆数控车加工技术的探讨
【摘 要】目前,对变齿后蜗杆加工作业普遍采用数控车床,所以要想提升加工的品质就必
须对数控加工进行工艺上的改良。本文将深入探究数控车床在对蜗杆南亚进行加工过程中存
在的问题,并着重解析了变齿后蜗杆的数控车床加工技术以及改良办法。
【关键词】变齿厚蜗杆;加工技术;数控车
对变齿厚蜗杆有一定了解的人都知道,它的加工工艺复杂异常,当下对变齿厚蜗杆的
加工主要采用的是通过挂轮车的方法进行,这需要规模庞大计算总量,还应当进行制作挂
轮等工作,这些工作大大延长了加工周期,加工效率也不是很高,这严重限制了变齿厚蜗
杆的生产,这就要求我们必须对变齿厚蜗杆的加工技术进行大幅度改良,这将有利于加工
工期的缩短,让变齿厚蜗杆的加工工艺更加趋于合理性、经济性,提升加工精度。
1.变齿厚蜗杆的优势
在大多数机械产品的减速机制中,蜗杆是其重要的组成部分,它可以有效保障机械的
高效运转,此外,蜗杆可以让机械产品产生巨大的传动力,使得机械产品中的蜗杆涡轮机
构更加紧密,大幅度增加其承载力,进而让蜗杆涡轮机构的传动趋于平稳,而变齿厚蜗杆
就是蜗杆的其中一种类型,在机械进行常规工作的过程中,变齿厚蜗杆会根据导程的差异
其厚度也随之发生相应的变化,我们知道,机械在正常工作时,会因为受到不同程度的磨
损致使增加传动间隙,在这个时候,仅仅适当调整蜗杆的轴向位置,便可以很大程度上提
高蜗杆的转动幅度,以此来提高其精度,在以前,这是不可想象的,一旦发生问题就必须
对蜗杆和涡轮进行更换,既麻烦又不经济,采用变齿厚蜗杆后,人们发现这类蜗杆不仅操
作方便、经济适用,更加能够满足相关的技术要求,可谓一举多得。
2.加工蜗杆的技术要领
在数控车床出现以前,加工蜗杆多采用车削加工的办法,当时采用的车床还是普通车
床,很多道工序基本上都是采用手工的方式进行,这在无形中增大了劳动的力度和强度,
而且普通车床会受到众多参数的制约,导致一些蜗杆得不到加工,这种状况一直持续到数
控车床的出现,相比于普通车床,数控车床具有诸多优势,它对蜗杆加工的精度被提升到
了一个较高的层次,大幅度减轻了手工作业的劳动强度,而数控机床在加工蜗杆时,程序
都是事先被设定好的,全部自动化、机械化,提高了蜗杆精度,提升了从产品的合格率,然
而我们也必须面对数控机床所需要解决的一些问题,譬如在数控机床对蜗杆进行加工的过
程中,由于刀所承受的力度过大,极易发生断裂现象,而随着机器的磨损,机床齿面的粗
糙程度也会加大,所以大规模的蜗杆加工基本上很难进行,所以在数控机床的工作工程中
要对诸多问题给予充分的考虑。
变齿厚蜗杆的齿厚会沿着轴变薄或者变厚,而其齿间宽度也会发生相应的形状变化,
当这个齿间宽度被减小到某一点的时候,蜗杆牙槽的两侧刀面将会与侧方相互影响,严重
时会让变齿厚蜗杆的加工工作无法继续进行,需要强调的是,齿根的齿间宽度必须严格大
于
2mm,要知道这对于变齿厚蜗杆来说可以发挥巨大的作用,根据理论公式:
我们不难看出,当齿间宽度一旦小于
2mm 时,就必须对相应的设计变更改良,让齿间
宽度增加,而在实际操作中,在很多时候进行变更十分困难,这时候就应当早蜗杆齿间宽
度小于
2mm 的地方撤出规定宽度的刀槽,使厚齿处的高度在一定程度上减少,而齿间吻合
的现象我们可以对其忽略,此外,蜗杆根圆间的宽度也应当严格保持在大于
2mm 的范围之