型   

壳   

面   

层   

剥   

落   

及 

中 

间 

层   

分   

层 

           

  特        征 

               

  产  生  原  因 

1.型壳型腔尺寸变大，表面不光

洁；2.做第二层前预湿时平面部

分鼓起，有的开裂和剥落 3.型

壳切剖后，过度层和背层没有

粘合力而分层;4.型壳焙烧后面

层剥落。 

反应在铸件上为：平面表面有

斑纹、鼠尾、鼓包、凹陷、砂

眼、夹砂现象,造成后处理的整

理难度,严重的则报废。   

1.面层在制下一层过程中剥落，是由于面层还没

有干燥，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落；

另一种原因为面层湿度过低，或受风力影响，平

面部分干燥过度，使面层与蜡型的粘合力降低，

而出现预湿后剥落和鼓起现象；2.型壳脱蜡面层

剥落及过渡层与背层分层：⑴涂料的粘度太大，

难于渗入前一层壳砂，结合力差；⑵撒的砂较细

或砂的粉尘和含水量太多造成两层之间结合不

牢；⑶撒砂过慢，使砂没有镶入涂层内部，而是

浮在涂层表面，或根本没有撒上砂，致使涂层与

涂层接触而产生分层；⑷做第二层时没预湿或预

湿不到位。 

防 

止 

措 

施 

1.按工艺要求控制好制壳间温度和湿度，

（面层相对湿度保持 60-70%，干

燥时间在 4-6 小时不得吹风）让此均匀缓慢干燥,2.按要求控制好各层涂料

不得过稠或过稀,保持一定粘合力和渗透力.3.粘浆和撒砂要均匀,不得撒砂

过慢或有浮砂 4.控制砂中的粉尘和水分(均＜0.5%)5.做第二层预湿时间不

超过 2S,取出甩干,再上涂料。 

型 

壳 

强 

度 

低 

特    征 

产  生  原  因 

型壳强度不足 

反应在铸件上为：浇注时

破壳、漏钢水而直接报废，

或 铸 件 的 体 积 增 大 等 缺

陷。 

1.硅溶胶的质量差，ＳiO2 含量低；2.耐火材料质量不

符合要求，杂质含量高；3.涂挂质量不好，如涂料配
比未按规范进行；4.制壳时粘浆不均匀，涂层过薄，
撒砂不合要求等；5.型壳干燥不透，这是硅溶胶型壳
强度不高的根本原因；6.大平面或厚大件型壳制壳层
数不够。等 

防止

措施 

1.硅溶胶的质量要符合要求；2.耐火材料的质量要好而稳定；3.要严格控制

涂料配制工艺，保证涂料质量并按规范要求操作；4.控制好车间温度、湿
度、风速和干燥时间；5.根据铸件大小正确选择制壳层数；6.大平面和厚
大件要用铁条和铁丝加固。 

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发布日期：2017/01/01                                          实施日期：2017/01/01 

 

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