再次产生大量的粉尘，而这些粉尘与颗粒的混合，将导致更高的氧化速率。能够避免所

“

”

谓的干泥返混，这是 VOMM

污泥干化工艺的最重要特点之一。

、设备的可靠性和稳定性

如上所述，深入到设备层面具体而言，可能对干化产生安全问题的设备包括干泥存储、分离、除尘过滤、
筛分、粉碎、混合、输送和供热等设备，与之配套的各种阀门、泵、马达，以及相关的各种管路（湿泥、干泥、

气体、水、氮气等）的温度、流量、湿度、含氧量测量、报警和干预所需的仪器、仪表、泵、阀、储罐等。
干化工艺的特点是，在工艺过程中的任何一项设备停机，均对工艺的连续性造成直接影响。

这种影响可以归结为一系列的干预、经济投入和产能损失：

‹

停止上料

‹

惰性气体保护

‹

降温

‹

排料

‹

预热升温

对于一个典型的具有干泥返混工艺特征的工艺方案，其主设备数量可能多达 20 项以上，相关的过程参
数更多，最终在工艺控制方面可能形成相互影响的变量可能在 2 个以上。这些变量将影响到设备的最终

易操作性、稳定性和可靠性。
相比之下，VOMM 工艺从主设备方面减少了大约 10 项，工艺变量也控制在 2 个以下，这对简化操作、

保证极高的设备可靠性、稳定性来说是非常重要的。

、产品安全性

污泥产品在储存过程中引发的事故在所报道的污泥干化事故中占有相当大的比例，而产品的性质与干化

工艺是密切相关的。干泥料仓之外，污泥的堆放也是事故频仍。
污泥产生自燃在原因在于氧化。氧化是放热反应，如果热量不能及时散发掉，将使污泥的堆积温度升高，
反过来又加速污泥的氧化，放出更多的可燃质和热量。当热量聚集，温度上升到一定值时，即会引起可

燃物质燃烧而自燃。
耗氧速率主要与粒度分布范围相关，粒度越细，氧化越快；粒度范围越宽，氧化速度最高。
污泥粒度越大，孔隙越少，氧化表面积越小，则越不易燃；相反，孔隙大，粒度较大，易于供氧，则氧
化速度加快。混合型的污泥粒度分布最为易燃，是由于小粒度的污泥暴露的表面活性结构多，初期氧消
耗量大，当温度升高时，大粒度和小粒度所形成的混合体具有风流通道较畅通的特点，因此将加快颗粒

污泥的耗氧。
从氧化发展到自燃有一个过程，该过程可能长达数十天。因此避免堆积的死角和过长的储存期是非常重

要的。
使污泥中保持适当的水分可能延长污泥的氧化期，但不能有效防止自燃，这是因为水分蒸发后，留下了
较大的可吸附表面。作为安全措施，喷水也并不能彻底防止干燥后污泥颗粒的自燃，而且会导致更大规
模的潜在自燃风险。
一个非常有效的做法是对干化污泥进行造粒。这种造粒与大多数干化工艺过程中完成的自造粒不同，造
粒时的湿度（85％－90％）可使得产品具有很高的密度和硬度，同时其较大的粒径，使得可供氧化的表

面积大大减少，对于需要长期储存的农用污泥来说将更安全。
考虑到污泥农用具有季节性，很可能要形成超过三个月以上的储存时间，对于这种储存，采用摊铺翻垛，
要比筒式料仓更为安全。