1.0m 以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
3 桩基础水下混凝土施工中的质量控制措施及方法
3.1 为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管
制作及具备以下条件：①足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。②各节的
安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时
的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入 5-7 毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放
平，拧紧螺栓，严防漏水。③内径应一致，其误差应小于±2 毫米，内壁须光滑无阻，组
拼后须用球塞、检查锤作通过试验。④最下端一节导管长度要长一些，一般为 4 米，其底
端不得带法兰盘，以便在混凝土内。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出
标记和记录。⑤导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土
配合比、和易性等技术指标。
3.2 为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒水位简外水位高出 1.3-1.4 米，操作中避免碰撞
孔壁，并随时注意控制泥浆的和比重。
3.3 

 

断桩 混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：

由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，
形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不
良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝
土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身
中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而
采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别
孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，
冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范
规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注
过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守
操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应
满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方
可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝
土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次
混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内
外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
3.4 为保证施工质量，水下混凝土的配合比选用要比设计强度高 20%左右，坍塌度宜采用
18-22 厘米。
3.5 混凝土自拦合机出料至砍球开寒时间不宜超过 30 分钟，施工中间每间断 30 分钟后，
要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。在
施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过 30 分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量
在 8 小时内完毕。