机控制精确地喷射粘结剂，第二个喷头再沿同样的路径喷射催化剂，或者采用双喷头一次复

合喷射技术按照截面轮廓信息同时喷射粘结剂和催化剂。两者发生胶联反应，一层层固化型

砂而堆积成形。粘结剂和催化剂共同作用地方的原砂被固化在一起，其他地方原砂仍为颗粒

态之干砂。固化完一层后再粘接下一层，所有的层粘接完之后就得到一个空间实体。原砂在

粘结剂没有喷射的地方仍是干砂，比较容易清除。清理出中间未固化的干砂就可以得到一个

有一定壁厚的铸型，在砂型的内表面涂敷或浸渍涂料之后就可用于浇注金属。

 

2.  PCM

工 艺 的 特 点

工 艺 的 特 点

工 艺 的 特 点

工 艺 的 特 点

 

同传统铸型制造技术相比，PCM 工艺具有无可比拟的优越性，它不仅使铸造过程高度自

动化、敏捷化，降低工人劳动强度，而且在技术上突破了传统工艺的许多障碍，使设计、制

造的约束条件大大减少。具体表现在以下方面： 

1) 

造型时间短

造型时间短

造型时间短

造型时间短 

利用传统的方法制造铸型必须先加工模样，无论是普通加工还是数控加工，模样的制造

周期都比较长。对于大中型铸件来说，铸型的制造周期一般以月为单位计算。由于采用计算

机自动处理，PCM 工艺的信息处理过程一般只需花费几个小时至几十个小时。所以从制造时

间上来看，该工艺具有传统造型方法无法比拟的优越性。 

2) 

制造成本低

制造成本低

制造成本低

制造成本低 

PCM

工艺的自动化程度高，其设备一次性投资较大，其它生产条件如原砂、树脂等原材

料的准备过程与传统的自硬树脂砂造型工艺相同。然而又由于它造型无需模样，对于一些大

型、复杂铸件，模具的成本又较高，所以其收益是明显的。 

3) 

一体化制造

一体化制造

一体化制造

一体化制造 

由于传统造型需要起模，因此一般要求沿铸件最大截面处（分型面）将其分开，也就是

采用分型造型。这样往往限制了铸件设计的自由度，某些表面和内腔复杂的铸型不得不采用

多个分型面，使造型、合箱装配过程的难度大大增加，分型造型使铸件产生“飞边”，导致机

加工量增大。 

PCM

工艺采用离散/堆积成形原理，没有起模过程，所以分型面的设计并不是主要障碍。

分型面的设计甚至可以根据需要不设置在铸件的最大截面处，而是设在铸件的非关键部位，

对于某些铸件，完全可以采用一体化制造方法，即上下型同时成形。一体化造型最显著的优

点是省去了合箱装配的定位过程，减少了设计约束和机加工量，使铸件的尺寸精度更容易控

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