2

#

先底涂一层 ,烘干后 ,再面涂一层 ; 3

#

两次连续涂

布 ;4

#

底涂抗水剂 ,面涂涂料 ;5

#

王子纸样 。

表

1

　涂布方式对纸样光泽度和油墨吸收性的影响

纸样

白度

/ %

光泽度

/ %

K &N

值

1

#

90. 3

48 . 06

46. 88

2

#

88. 5

45 . 36

40. 23

3

#

89. 3

53 . 93

29. 26

4

#

89. 1

50 . 37

46. 37

5

#

88. 5

49 . 2

45 . 3

　　由表 1 看出 ,进行两次涂布的纸样光泽度和油墨

吸收性都比较好 。一次涂布时面层体现整个涂层的功

能 ,既要实现纸张表面的高光泽又要满足打印性能的
特殊要求 。而两次涂布 ,即一次底涂 ,一次面涂 ,底涂
层可以增强面层的油墨吸收性能 ,这样面层涂料可以
配用一些价廉 、

多孔的颜料 ,基本上不会影响涂后纸的

各项性能指标 。

3 　涂布量的影响

分别用不同型号的钢丝刮棒来控制涂布量 ,讨论

不同的涂布量对光泽度和油墨吸收性 、

打印效果的影

响 ,找到合适的涂布量 。

表

2

　涂布量对纸样光泽度和油墨吸收性的影响

涂布量

/ g

・

m

- 2

4 . 2

5 . 5

7 . 5

9. 3

10 . 6

12 . 5

光泽度

/ %

20 . 2

25 . 4

30 . 2

40 . 3

48 . 2

44 . 1

油墨吸收性

/ %

15 . 7

20 . 1

25 . 2

33 . 1

38 . 2

37 . 5

　　研究证明

[ 8 ]

,涂布量越高 ,涂层的吸墨能力越强 ,

但涂布量的升高会直接造成打印成本的增加 ,而涂布
量过低则得不到好的光泽度和较好的油墨吸收性 ,从
表 2 可以看出 ,一般控制涂布量在 9～12g/ m

2

左右为

最佳 。

4 　涂料固含量对涂布的影响

涂料固含量是既影响生产成本又影响成纸性能的

一个较为重要的因素 。在进行涂料配方优化的同时还
需选择合适的涂料固含量 。这样才能既改进纸的质
量 ,又降低生产成本 。

表

3

　涂料固含量对成纸性能的影响

涂料

配方

固含量

(

质量

)

/ %

涂料液黏度

/ mPa

・

s

75

°

光泽度

/ %

油墨吸收性

/ %

1

#

5

75

9 . 4

14. 2

2

#

10

128

13. 9

20 . 65

3

#

15

997

25. 6

24 . 26

4

#

20

2033

45. 5

33 . 95

5

#

25

3792

38. 8

38. 5

　　本实验采用同一种配方在只改变涂料固含量的条

件下进行涂布 ,探讨不同固含量对成纸性能的影响 ,实
验结果见表 3 。

由实验知 ,在较高的固含量下可以获得比较好的光

泽度和好的油墨吸收性 ;且高固含量涂料黏度较高 ,适
于铸涂工艺生产 ,且干燥成本低。所以 ,在保证涂料流
动性和油墨吸收性的前提下应适当提高涂料的固含量 。

5 　成纸的检测

对涂布原纸进行底涂 、

面涂后 ,纸样各项表观性能

如吸墨性 、

光泽度等都得到较显著的改善 。为了从原

理上对上述现象加深理解 ,对涂布成纸涂层结构作以
电镜分析如下 。

　　由图可知 ,未涂布之前纸张表面具有大量交叉排

列的裸露纤维 ,经实验室涂布后 ,纸张表面平整光滑 ,
几乎没有纤维裸露于纸张表面 。由于表面结构的改
变 ,使得纸张的表面性能也相应地发生变化 ,如光泽度
的提高 、

吸墨性适度的改善等 。

6 　结论

6. 1 　喷墨打印纸的涂布最好采用二次涂布的工艺 ,即
第一次涂底层 ,第二次涂面层 。并且底层与面层的配
方还可以有所不同 。

6. 2 　印墨接受层 (包括底层和面层) 的干涂布量最好
在 9～12g/ m

2

,因为涂布量的大小对打印质量的影响

是很大的 ,并且也有助于减少图像线条的渗透和洇色 。

6. 3 　选择合适涂料固含量 ,可以获得好的油墨吸收
性 ,降低成本 。

6. 4 　对原纸进行涂布后 ,纸表面的平滑性等物理指标
得到很大改善 ,更符合喷墨打印纸的质量要求 。

(下转第 22 页)

—

9

1

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涂布对高光泽喷墨打印纸性能的影响