在图 1 中, 以数码及箭头表示这些信号流。

13　硬件选择与软件设计

1311　硬件选择

根据控制功能分析, 绘出相应的马达控制

回路图和仪表控制回路图, 进而确定中央处理
器的能力并估算 I

gÙ

O 点数。

图

　系统构成及信号联系示意图

　　经过计算, 黄浆段估计占用 650 个输入点、

300 个输出点; 白浆段估计占用 350 个输入点、

200 个输出点。

如 1

11 所述, 黄浆段与白浆段在控制上具

有一定的独立性, 故设计选用两套 PL C 主机分
别控制两段。其配置如下:

黄浆段因 I

gÙ

O 点数较多, 故选用了 1 台

2135U 主机和 1 台 EU 2183U 扩展单元以扩

展 I

gÙ

O 点数; 白浆段选用了 1 台 S5

2135U 主

机, 无扩展单元。

PL C1 和 PL C 2 均为单处理器的分布式配

置, 非冗余结构。

考虑到本车间 PL C 主要用于连锁控制, 有

大量的二进制作业, 故工程设计选择了具有快
速二进制算法作业能力的 CPU 928B 中央处理
器模块。

为了节省仪表盘上开关信号到 PL C 的接

线电缆, 设计选用了 7 台 ET

2100U 电子式终

端, 分别安装在通道式仪表盘内, 用于采集开
关量输入及输出信号去驱动盘上指示灯。且因
为 ET

2100U 之输入可直接连接开关量信号,

输出可直接驱动指示灯, 故节省了大量的 I

gÙ

出口中间继电器。

2135U 和 EU 2183U 之间, S52135U 和

2100U 之间, 借助接口模板, 经由电缆连接。

虽然主机与扩展单元之间、主机与 ET

2100U

之间经接口连接, 但所有 I

gÙ

O 均是直接定址

的, 无需专门的通信编程。

1312　软件设计

本工程工艺对马达控制、安全连锁有相当

高的要求, 全车间有 100 多台马达, 系统规模
大; 除了安全连锁的要求, 仅就马达起

gÙ停控制

而言, 所有马达对 PL C 的控制作业要求基本相
同。如果每台马达独立编制程序, 势必造成用
户程序极长, 从而将占用大量的硬件资源, 如
内存、中间标志位、数据存储区和计时器、计
数器的个数, 且可能超出 CPU 928B 的容量, 使
得硬件投资增加; 而且不便于软件的维护和学
习应用。为此, 本工程专门开发了一种马达控
制功能块。其目的是:

(1) 建立完善的单马达控制, 并能方便地

纳入连锁链。

(2) 极大地缩减用户程序的内存占用量; 缩

减 CPU 中间标志位、数据存储区、计时器、计
数器占用量。

(3) 缩短用户程序的循环执行时间。

(4) 简化用户编程工作, 便于软件的维护、

学习、应用。

实践证明, 该马达控制功能块很好地满足

了这些要求。

为节省篇幅, 不再分析整个用户程序的

结构。　　　　

14　系统的调试和运行

因为本车间 PL C 是与仪表系统、M CC 等

结合起来, 构成一个完整的控制作业, 故 PL C
是与仪表系统、M CC 等结合起来调试。主要进

・

1997

年

月　

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